Birbirimize iyi bakarız

Yaralanma riski en aza indirildi

Berlin | Almanya

Bosch Rexroth ile işbirliği içinde geliştirilen yeni bir hidrolik tahrik sistemi, haddehanelerde iş güvenliğini önemli ölçüde artırırken enerji tüketimini de azaltıyor. Berlin fabrikasında ve başka yerlerde Bileşenler Global Proses Mühendisi Marek Semrau’nun liderliğinde ekip, açık haddehanelerdeki fren mesafesini neredeyse sıfıra indirmeyi başardı: Silindir neredeyse tamamen durmaktadır. Bu da merdanelerle çalışırken karşılaşılan en büyük güvenlik risklerinden birini büyük ölçüde azaltıyor. FST’deki “Hepimiz dikkat ediyoruz!” jürisi, Berlin’deki Bileşenler Bölümü projesini Freudenberg’in genel yarışmasında FST’yi temsil etmesi için seçti. Proje Haziran ayında tüm rakiplerini geride bırakarak birinci oldu.

Makarna hamurunu bir makarna makinesinden geçirmiş olan herkes haddeleme prensibine aşinadır. Kauçuk bileşikleri de homojen bir kütle haline getirmek için haddelenir. Bu, malzemenin kalitesi için önemlidir. Berlin’deki FST tesisindeki karıştırma tesisinde, karşılıklı dönen iki silindir dakikada 35 metreye varan bir hızla dönmektedir. Eğer durdurulurlarsa, gerçekten durmaları kısa bir zaman alır. Acil bir durumda, ne kadar hızlı olursa o kadar iyidir – tıpkı bir arabanın tamamen durmasına benzer. Silindirler ne kadar hızlı durursa, olası bir yaralanma riski ve şiddeti o kadar düşük olur.

Semrau, “Standart, bu tür sistemlerde maksimum 60 derecelik bir frenleme açısına izin veriyor” diyor. Bu tip bir haddehane için, bu dönüşün uzunluğa dönüştürülmesi, merdanenin durduktan sonra en fazla 288 milimetre yol alabileceği anlamına geliyor! “Ancak bu bizim için yeterli değildi. Bu nedenle Berlin’de mevcut frenleme açısını önemli ölçüde azaltacak bir tahrik geliştirmek amacıyla tahrik üreticisi Bosch Rexroth ile ortak bir proje başlattık. Alman Sosyal Kaza Sigortası (DGUV) halihazırda 45 derecenin altında bir frenleme açısı gerektiriyor ve bazı durumlarda 25 derecenin altına inebiliyoruz. Ancak bu, dişli kutusunun yük kapasitesinin sınırlarına ulaştığı yerdir” diye açıklıyor Semrau. 25 derece, bir acil durdurma durumunda silindirin 120 milimetreden biraz daha kısa bir süre sonra duracağı anlamına geliyor.

Yoğun geliştirme çalışmaları ve ilgili mühendislerin yoğun beyin gücünün ardından, haddehaneler için artık tam hızda beş derecenin bile altında olan yeni bir hidrolik tahrik oluşturuldu – projenin başlangıcında kimsenin mümkün olduğunu düşünemeyeceği bir değer. Bu da 24 milimetrelik bir fren mesafesine karşılık geliyor. 60 dereceden beş dereceye! Bu minimizasyon, haddehanede çalışan insanlar için güvenlikte büyük bir artış anlamına geliyor.

“Yeni tahrik ünitesinin gelişmiş iş güvenliğinin yanı sıra başka avantajları da var: Altı ton ağırlığındaki eski elektromekanik tahriklere veya ayrı bir pompa kabini gerektiren eski hidrolik tahriklere kıyasla önemli ölçüde daha küçük, daha kompakt ve sadece 300 kilo ağırlığında. Ayrıca önceki hidrolik tahriklere göre çok daha az enerji tüketiyor – somut olarak yüzde 40 civarında enerji tasarrufu sağlıyoruz” diye açıklıyor Semrau.

Bu “Hepimiz dikkat ediyoruz!” projesi Haziran ayında Freudenberg genel yarışmasında FST’yi temsil etti ve birinci oldu.

Yeni güvenlik teknolojisi dünya çapında kullanılacak. Berlin’deki tesisin proje kapsamında yenilenmesinin ardından, Hindistan’ın Morinda kentindeki üretim tesisi, geliştirilmiş haddehanenin yeni kurulumundan ilk yararlanan tesis oldu. Bunu Oberwihl takip edecek.

Güvenli güçlendirme

Langres | Fransa

Bir valf kapısı soğuk yolluk sökülüp dönüştürüldüğünde, ayarlayıcıların oldukça fazla ağırlık taşıması gerekir. Böyle bir bileşen 370 kilogram ağırlığındadır. Şimdiye kadar bu işlem forklift veya transpalet olmadan gerçekleştirilemiyordu.

2021’de Langres’deki Lead Center Engines’te Rhapsody valf kapılı soğuk yolluk olarak adlandırılan yeni bir enjeksiyon kalıplama teknolojisi kullanılmaya başlandığında, risk değerlendirmesi kurulum süreçleriyle ilgili bazı güvenlik endişelerini ortaya çıkardı. Yolluk 370 kilogram ağırlığında ve taşınması tam anlamıyla zor. Ayrıca, her değişim için hem bir forklift hem de bir forklift sürücüsünün hazır bulunması gerekiyordu.

Bu nedenlerle Langres’de disiplinler arası bir ekip, taşıma risklerini en aza indirmenin ve aynı zamanda forkliftleri üretim salonundan çıkarmanın bir yolunu bulmak için yola çıktı. Ekip, bir atölye çalışmasında iyileştirme önerileri geliştirdi: Yeni enjeksiyon kalıplama makinelerine uyarlanmış, kullanımı kolay, yüksekliği ayarlanabilir bir el arabası fikri doğdu. Bu hemen inşa edildi ve test edildi ve küçük zayıflıklar hemen tespit edildi ve düzeltildi. Ekip üyeleri daha sonra yeni çalışma talimatları hazırladı ve çalışanları buna göre eğitti.

Kısa bir süre sonra yeni araba üretime hazır hale geldi ve kısa bir süre sonra ikinci bir araba daha üretildi. Ekip ayrıca kanalları depolamak için uygun raflar da inşa etti.

İki standartlaştırılmış araba ile 21 farklı valf kapılı soğuk yolluk içeren toplam 18 Rhapsody makinesi kurulabilir; her ürün numarası için farklı bir soğuk yolluk kullanılır. Ayarlayıcılar kurulum işlemini bağımsız olarak gerçekleştirebilir ve bu nedenle artık bir forklift desteğine bağımlı değildir.

Arabaların kullanılmaya başlanmasından bu yana, büyük ölçekli üretimde hiçbir kaza ya da ramak kala olay yaşanmadı. Daha fazla güvenliğe ek olarak bir başka avantaj: yeni arabalarla, bir pres yeni bir ürüne eskisi gibi 90 dakika yerine 40 dakikada değiştirilebiliyor. Bu da haftada ortalama on kurulum süreci ile ekibin artık her yıl 400 saatten fazla ek üretim kapasitesine sahip olduğu anlamına geliyor.

Forkliftlere dikkat edin!

Brzostek-Snieciska | Polonya

2018 ve 2023 yılları arasında Brzostek-Snieciska’daki ortak üretim tesisi Elastomeric Gaskets’te forkliftler ve yayalar arasında sekiz ramak kala kaza meydana geldi. Tesis önümüzdeki birkaç yıl içinde büyüyeceğinden, üretimde daha fazla çalışan görev alacak. Bu da kaçınılmaz olarak fabrikanın ulaşım yolları boyunca daha fazla yaya trafiğine yol açacaktır. Tüm çalışanların güvenliğini arttırmak amacıyla, tesisteki disiplinler arası bir ekip kaza riskini azaltmak için bir konsept geliştirdi.

Zemindeki görsel sinyaller artık potansiyel riskleri gösteriyor. Uyarı sinyali, örneğin bir forklift geçtikten ve yol tekrar yürümek için güvenli hale geldikten yaklaşık beş saniye sonra söner. Araçlara takılı sensörler karşıdan gelen araçlar veya yayalar konusunda uyarıyor. Özellikle kritik noktalardan biri, doğrudan üretimdeki nakliye güzergahına açılan bir çıkış kapısıdır. Burada görüş mesafesi son derece kısıtlıdır. Ayrıca iki hol arasında bir geçiş yolu bulunmaktadır. Burası sadece yayalar tarafından kullanılsa da doğrudan nakliye güzergahına açılmaktadır. Ayrıca iki üretim alanı arasında yine nakliye güzergahına açılan başka bir geçit daha vardır. Forkliftler ve Milk Run için kullanılan araçlar buradan geçerken, insanlar da yaya olarak buradan geçmektedir.

Güvenlik sistemine yapılan yatırım ve bileşenlerin kurulumu yaklaşık 3.500 avro tuttu. Çalışanların güvenliğini artırıyorsa iyi harcanmış bir para.

Güvenlik yıldızlarının hepsi

Morristown | ABD

ABD’nin Indiana eyaletindeki tesiste bulunan STAR ekibi, bir “Güvenlik Denetim Kurulu” ile mevcut güvenlik projelerinin durumunu görselleştiriyor, proje katılımcılarını ve çalışanları bilgilendiriyor ve bu şekilde güvenlik konularında farkındalığı ve sorumluluk duygusunu teşvik ediyor.

STAR kısaltması, 2008 yılından bu yana Morristown’daki Special Sealing Otomotiv Yetkinlik Merkezinde “Sorumlu Davranan Güvenlik Ekibi” anlamına gelmektedir. Başka bir deyişle, gönüllülerden oluşan bir ekip tüm vardiyalarda iş güvenliği konusuna kendini adamıştır ve mümkün olduğunca çok çalışanı dahil etmektedir. “Sıfır kaza” ilke edinilmiştir.

Bir bilgilendirme panosu olan “Emniyet Denetim Kurulu”, emniyetle ilgili konulara herkesin sistematik olarak dahil olduğu bu kültürü daha da teşvik etmeyi amaçlamaktadır. “Amacımız tüm ekip üyelerinin düzenli olarak emniyet tartışmalarına katılması, gözlemlerini paylaşması ve iyileştirme için önerilerde bulunmasıdır”.

Amaç, “Emniyet Denetim Panosu “nu kullanarak emniyet bilgilerini ve güncellemelerini tüm ekip üyeleri ve çalışanlar için kolayca erişilebilir ve anlaşılabilir hale getirmektir. Görsel olarak çekici, anlaşılması kolay, kullanımı pratik olan pano, günlük kullanım için kullanımı kolay bir araç olarak hizmet vermektedir.

Güvenlik bilgilerinin iletişimini basitleştirmek ve ekip üyeleri ile çalışanların güvenlik standartları hakkında bilgi sahibi olmalarını ve uygun güvenlik önlemlerini almalarını kolaylaştırmak amaçlanmıştır. Genel amaç, sahadaki tüm ekip üyeleri ve çalışanlar arasında güvenlik için sorumluluk duygusunu daha da teşvik etmektir.

Yapı ve görünüm açısından bilgi ortamı, Morristown’da kalite yönetiminde halihazırda başarıyla kullanılan iletişim panolarının unsurlarını benimsemektedir. Net bir yapı ve renkler, hızlı bir şekilde anlaşılmasını sağlamada önemli bir rol oynamaktadır. Örneğin her takvim ayının başında tüm pano kırmızı renge bürünüyor – bu da tesisin güvenlik programında yaklaşan çok sayıda görev ve projeyi görsel olarak vurguluyor.

Bir bakışta enerji maliyetleri

Kecskemét | Macaristan

Avrupa’daki birçok şirket gibi Macaristan’ın Kecskemét kentindeki FST tesisi de yüksek enerji maliyetleriyle mücadele ediyor. Bu maliyetleri ölçmek ve analiz etmek ve böylece hedeflenen iyileştirme projeleriyle uzun vadede enerji tasarrufu sağlamak için ekip, ISO 50001’e uygun olarak sertifikalandırılan ve submetering olarak bilinen bir sistem kullanıyor.

Enerji maliyetleri de FST’nin Macaristan’daki tesisinde toplam maliyetlerin önemli bir bölümünü oluşturmaktadır. Bunlar da son yıllarda önemli ölçüde artmıştır. Bu nedenle sadece ekonomik açıdan değil, aynı zamanda ekolojik açıdan da mantıklı olmakla birlikte, genel olarak enerji tasarrufu sağlayacak şekilde hareket etmek ve enerji tüketenleri tespit etmek zorunludur. Bu da yapılandırılmış veri toplama ve kalibre edilmiş ölçüm sistemleri gerektirir. Sonuçta, müşteriler de tedarikçilerinden çevreye duyarlı bir şekilde hareket etmelerini ve enerji tüketimlerini ve CO2 ayak izlerini azaltmalarını giderek daha fazla talep etmektedir. Macaristan’da hükümetin de açık yönergeleri var: Ülke uzun vadede enerji ithalatından bağımsız olmak istiyor. Bu nedenle amaç elektrifikasyonu yaygınlaştırmak ve daha iyi enerji verimliliği elde etmektir.

Bunu iyileştirmek ve ölçmek için öncelikle geçerli bir veri tabanı gereklidir. Kecskemét’te sorumlular bu amaçla submetering adı verilen bir sistem kullanmaktadır. Bu, enerji tüketiminin otomatik olarak kaydedilmesidir. Şirket halihazırda 46 noktada değerleri ölçüyor ve trend yükseliyor. Veriler, şeffaflık sağlayan ve otomatik olarak günlük, haftalık, aylık ve yıllık raporlar oluşturan özel bir web arayüzü aracılığıyla toplanıyor. Tüketim analizi bu ölçümlere dayanmaktadır. Başarılı bir operasyon, enerji tüketiminin sorunsuz bir şekilde izlenmesini gerektirir.

Enerji tüketiminin sadece ölçülmekle kalmayıp aynı zamanda azaltılabilmesini sağlamak için, ideal olarak değiştirilebilmeleri veya iyileştirilebilmeleri için önemli enerji tüketenlerin belirlenmesi gerekir. Aşırı tüketim durumunda bir uyarı verilirse, bu veriler temelinde sızıntı veya makine arızası gibi olası arızalar analiz edilebilir. Bu aynı zamanda önleyici bakımı da destekler.

CO2 emisyonlarını azaltmaya yönelik çeşitli teknolojik iyileştirmelerin yanı sıra Kecskemét’teki sorumlular insan faktörüne de odaklanıyor: çalışanlar enerji bilinci konusunda eğitilecek. Ayrıca özel bir haber bülteni ve sürdürülebilirlikle ilgili soruların sorulduğu düzenli bir sınav da var.

İşyeri için sürdürülebilir

Pinerolo/Luserna | İtalya

Birçok FST çalışanı, işlerinin doğası gereği uzaktan çalışamıyor. Ancak her gün tesise arabayla gidip gelmek paraya mal oluyor ve CO2 ayak izini artırıyor. Bu nedenle Luserna ve Pinerolo’daki İtalyan FST tesislerindeki bir ekip, işe gidip gelmek için daha sürdürülebilir bir çözüm bulmak üzere bir araya geldi. Bu çözüm hem çevre dostu olacak hem de çalışanların cüzdanlarını yormayacaktı.

Ekip iki çözüme odaklandı: uygulama destekli araç paylaşımı ve bisiklete binme. Çalışanlar bu girişim sayesinde bir yıl içinde 181.700 kilometre (dünyanın çevresini dört buçuk kez dolaşmaya eşdeğer) araç tasarrufu sağladı. Sürülmeyen kilometreler, yirmi olimpik yüzme havuzunu dolduracak 23,6 ton karbondioksit emisyonunu önledi.

2022’den bu yana çalışanlar Jojob uygulaması aracılığıyla araç paylaşımı teklif edebiliyor veya rezervasyon yapabiliyor. İşe bisikletle giden veya kendi arabasını kullanmak yerine başkalarıyla araba paylaşan herkes, FST’den kupon şeklinde günlük bir avroya kadar tazminat alıyor. Cenova’daki FST tesisi de Ekim 2023’ten bu yana bu girişime katılıyor.

Şirket ayrıca çalışanların rezervasyon yaptırabileceği iki e-bisiklet satın aldı. Çalışanların neredeyse yüzde 12’si – 130’dan fazla kişi – halihazırda araba havuzlarını kullanıyor ve yüzde beşi işe bisikletle gidiyor. Bisiklet kullananlar aynı zamanda hem çevre hem de kendi sağlıkları için iyi bir şey yapmış oluyorlar.

Daha fazla çevre koruması için rejenerasyon

Changchun | Çin

Changchun’daki Akümülatörler Yetkinlik Merkezi’nde CNC torna tezgahlarında her üç ayda bir değiştirilmesi gereken soğutma sıvıları kullanılmaktadır. Önceden, bertaraf edilecek soğutucular makinenin soğutma istasyonundan geçici olarak bir depolama alanına aktarılıyordu. Tornalama sırasında üretilen kimyasalın içindeki metal talaşlar belirli bir depolama süresinden sonra çöküyor. Bu nedenle sadece kabaca temizlenen sıvı, tehlikeli madde olarak bir tankta son buluyor ve uzman bir şirket tarafından toplanıp bertaraf ediliyor. Değişim döngüsü başına yaklaşık 25 ton üretilmektedir.

Bu süreç çok belirsiz ve çok pahalıydı. Bu nedenle, yönetimden ve hizmet sağlayıcıdan temsilcilerin de yer aldığı disiplinler arası bir proje ekibi neyin iyileştirilebileceği sorusuna odaklandı. Çalışanlar kendilerine net hedefler belirledi: Sızıntıları ve dolayısıyla toprak ve yeraltı sularının kirlenme riskini en aza indirmek, ek yatırımlardan kaçınmak, atık miktarını 60 ton azaltmak ve maliyetleri düşürmek istiyorlardı.

Sonuç dikkate değer: Harici uzman şirket doğrudan Yetkinlik Merkezine bir rejenerasyon sistemi kurdu. Artık 21 CNC makinesinden gelen soğutma sıvıları doğrudan temizlenebiliyor ve yeniden işlenebiliyor. Somut olarak yeni süreç şu şekilde gerçekleşiyor: Soğutma sıvısı torna tezgahının soğutma istasyonundan bir boru aracılığıyla yeni sisteme aktarılıyor. Santrifüjlü kurutma ile metal talaşlardan ayrılan sıvı bir kaba boşaltılır ve yeni sisteme pompalanır. Sıvı daha sonra temizlenir ve yeniden üretilir. Otomatik ölçüm ve kalite testinden sonra, prosese geri pompalanabilir ve geri dönüştürülebilir. Sadece 2023 yılı için bu sayede atık miktarı 60 ton, maliyetler ise yaklaşık on beş bin avro azaltılmıştır.