Element z tworzywa sztucznego nigdy nie jest lepszy niż gniazdo, w którym jest formowany. W tym kontekście, doskonała produkcja form wtryskowych jest atutem Freudenberg Sealing Technologies (FST). Firma FST ustanowiła nowy standard w produkcji form i obecnie wykorzystuje go, na przykład, do zastosowań czujników związanych z przyszłym tematem „autonomicznej jazdy”.
Wyobraźmy sobie gracza w golfa. Jeśli kij uderzy piłkę odrobinę inaczej niż powinien, piłka wyląduje daleko od idealnej linii z dużej odległości. Przenosimy się z pola golfowego na drogę. Aby bezpiecznie utrzymać się na torze, pojazdy autonomiczne muszą również być w stanie pracować z dużą precyzją – przy użyciu czujników – i uzyskiwać dostęp do dokładnych danych o położeniu. Podobnie jak w golfie, nawet najmniejsze błędy mogą mieć poważne konsekwencje.
Najwyższa możliwa precyzja odgrywa zatem kluczową rolę w produkcji komponentów do systemów wspomagania jazdy. Wnęka, w której formowany jest element z tworzywa sztucznego, ma decydujące znaczenie dla jego kształtu i jakości powierzchni. Dokładność wymiarowa w zakresie mikrometrów jest tutaj najwyższym priorytetem. Eksperci nazywają to dokładnością konturu. Tutaj dział produkcji narzędzi FST ustanowił nowy standard technologiczny dzięki zaawansowanemu centrum obróbczemu narzędzi o wysokiej precyzji.
„Interdyscyplinarny zespół ds. rozwoju kierowany przez narzędziownię w Northfield opracował nową technologię obróbki skrawaniem, która może wytwarzać wnęki formy z niespotykaną precyzją wymiarową i jakością powierzchni w jednej operacji” – mówi Matthias Hauer, ekspert ds. tworzyw sztucznych w dziale technologii i innowacji. Jakość plastikowych części produkowanych przy użyciu tych wnęk, które FST obecnie opracowuje do zastosowań czujników dla mobilności przyszłości, jest odpowiednio wyjątkowo wysoka. „To poziom Ligi Mistrzów”, mówi entuzjastycznie Hauer.
Technologia laserowa dla większej precyzji
O precyzji wymiarowej i doskonałych powierzchniach decyduje kilka czynników. Po pierwsze, zoptymalizowany laserowo proces precyzyjnej kalibracji narzędzi tnących, które tworzą wgłębienie z metalowego półfabrykatu w precyzyjnym centrum obróbczym. Po drugie, zmodyfikowany system chłodzenia i smarowania zapewnia „genialne powierzchnie”, jak określa to Hauer. Oznacza to, że nie ma potrzeby późniejszego ręcznego polerowania. Jest to ważne, ponieważ polerowanie może nieznacznie zmienić kontur wgłębienia – przypominając strzał z tee podczas gry w golfa. Najwyższa wydajność na jednym etapie produkcji!
Ciekawostka: FST pierwotnie opracowało nowy proces produkcji narzędzi do produkcji uszczelek skrzyń biegów i wykorzystało go między innymi do zwielokrotnienia żywotności narzędzi. Wiedza specjalistyczna jest obecnie przenoszona do zastosowań w świecie „nowej mobilności”. Projekt rozwoju nowego komponentu w dziedzinie „technologii czujników do autonomicznej jazdy” z dobrze znanym klientem jest obecnie w fazie przedseryjnej.
