Nawet po 22 latach konkurs „Wszyscy dbamy!” nie stracił na atrakcyjności w firmie. W marcu 2024 r. siedem wcześniej wybranych zwycięskich zespołów zaprezentowało swoje projekty wirtualnie w Freudenberg Sealing Technologies (FST). Jeden z nich zrobił wrażenie zarówno na jury FST, jak i na jury Grupy Freudenberg i wygrał cały konkurs: Projekt „Safety Meets Performance” działu komponentów, który wielokrotnie poprawił bezpieczeństwo walcowni.
W ubiegłym roku łącznie 320 zakładów Freudenberg zgłosiło projekty, które zwiększają bezpieczeństwo pracy i chronią zdrowie pracowników oraz środowisko. FST odnotowało 48 zgłoszeń. Oznacza to 45-procentowy wzrost liczby uczestników w porównaniu z rokiem 2022.
Zminimalizowane ryzyko obrażeń
Berlin | Niemcy
Nowy hydrauliczny układ napędowy opracowany we współpracy z firmą Bosch Rexroth znacznie poprawia bezpieczeństwo pracy w walcowniach, a także zmniejsza zużycie energii. Pod kierownictwem Marka Semrau, globalnego inżyniera ds. procesów w Components w zakładzie w Berlinie i w innych miejscach, zespołowi udało się skrócić drogę hamowania w otwartych walcowniach niemal do zera: Walec praktycznie zatrzymuje się w miejscu. Znacząco zmniejsza to jedno z największych zagrożeń dla bezpieczeństwa podczas obsługi walców. Jury konkursu „We all take care!” w FST wybrało projekt działu komponentów w Berlinie do reprezentowania FST w ogólnym konkursie Freudenberg. W czerwcu projekt ten pokonał wszystkich konkurentów i zajął pierwsze miejsce.
Każdy, kto kiedykolwiek wałkował ciasto makaronowe za pomocą maszyny do makaronu, będzie zaznajomiony z zasadą walcowania. Mieszanki gumowe są również walcowane w celu przetworzenia ich w jednorodną masę. Jest to ważne dla jakości materiału. W mieszalni w zakładzie FST w Berlinie dwa przeciwbieżne walce obracają się z prędkością do 35 metrów na minutę. Jeśli zostaną zatrzymane, minie krótka chwila, zanim faktycznie się zatrzymają. W sytuacji awaryjnej im szybciej, tym lepiej – podobnie jak w przypadku zatrzymania samochodu. Im szybciej rolki się zatrzymają, tym mniejsze ryzyko i dotkliwość ewentualnych obrażeń.
„Norma dopuszcza maksymalny kąt hamowania 60 stopni w takich systemach”, informuje Semrau. W przypadku walcarki tego typu, ten obrót przeliczony na długość oznacza, że walec może przesunąć się maksymalnie o 288 milimetrów po zatrzymaniu! „Jednak to nam nie wystarczało. Dlatego rozpoczęliśmy wspólny projekt z producentem napędów Bosch Rexroth w celu opracowania napędu, który znacznie zmniejszyłby obecny kąt hamowania w Berlinie. Niemiecki Zakład Ubezpieczeń Społecznych (DGUV) wymaga już kąta hamowania mniejszego niż 45 stopni, a w niektórych przypadkach możemy już osiągnąć mniej niż 25 stopni. Jednak w tym miejscu przekładnia osiąga granice swojej nośności”, wyjaśnia Semrau. 25 stopni oznacza, że rolka zatrzymałaby się po niecałych 120 milimetrach w przypadku zatrzymania awaryjnego.
Po intensywnych pracach rozwojowych i dużym nakładzie pracy inżynierów zaangażowanych w projekt, stworzono nowy napęd hydrauliczny dla walcarek, który ma teraz nawet poniżej pięciu stopni przy pełnej prędkości – wartość, o której nikt nie pomyślałby, że jest możliwa na początku projektu. Odpowiada to drodze hamowania wynoszącej 24 milimetry. Z 60 do pięciu stopni! Taka minimalizacja oznacza ogromny wzrost bezpieczeństwa dla osób pracujących na walcarce.
„Nowy napęd ma inne zalety, oprócz poprawy bezpieczeństwa pracy: Jest znacznie mniejszy, bardziej kompaktowy i waży zaledwie 300 kilogramów – w porównaniu do starych napędów elektromechanicznych, które ważyły sześć ton, lub starych napędów hydraulicznych, które wymagały oddzielnej szafy z pompą. Zużywa również znacznie mniej energii niż poprzednie napędy hydrauliczne – konkretnie oszczędzamy około 40 procent energii”, wyjaśnia Semrau.
Projekt „Wszyscy dbamy o siebie!” reprezentował FST w ogólnym konkursie Freudenberg w czerwcu i zajął pierwsze miejsce.
Nowa technologia bezpieczeństwa będzie stosowana na całym świecie. Po modernizacji zakładu w Berlinie w ramach projektu, zakład produkcyjny w Morinda w Indiach jest teraz pierwszym, który skorzysta z nowej instalacji ulepszonej walcarki. Następny będzie zakład w Oberwihl.
Bezpieczna modernizacja
Langres | Francja
Podczas demontażu i przebudowy zimnego kanału zasuwy zaworowej, monterzy muszą przenieść całkiem spory ciężar. Jeden taki element waży 370 kilogramów. Do tej pory nie można było sobie z tym poradzić bez wózka widłowego lub paletowego.
Kiedy w 2021 r. w Lead Center Engines w Langres wprowadzono nową technologię formowania wtryskowego z tak zwanym zimnym kanałem zaworowym Rhapsody, ocena ryzyka ujawniła pewne obawy dotyczące bezpieczeństwa w odniesieniu do procesów konfiguracji. Prowadnica waży 370 kilogramów i jest dosłownie trudna w obsłudze. Ponadto przy każdej zmianie musiał być dostępny zarówno wózek widłowy, jak i kierowca wózka widłowego.
Z tych powodów interdyscyplinarny zespół w Langres postanowił znaleźć sposób na zminimalizowanie ryzyka związanego z obsługą, a jednocześnie zakazać używania wózków widłowych w hali produkcyjnej. Podczas warsztatów zespół opracował propozycje ulepszeń: Narodził się pomysł łatwego w użyciu wózka o regulowanej wysokości – dostosowanego do nowych wtryskarek. Został on natychmiast zbudowany i przetestowany, a drobne niedociągnięcia zostały natychmiast zidentyfikowane i naprawione. Następnie członkowie zespołu opracowali nowe instrukcje pracy i odpowiednio przeszkolili pracowników.
Niedługo później nowy wózek był już dostępny w produkcji, a wkrótce potem pojawił się drugi. Zespół zbudował również odpowiednie regały do przechowywania kanałów.
Za pomocą dwóch standardowych wózków można ustawić łącznie 18 maszyn Rhapsody z 21 różnymi zimnymi kanałami zasuw zaworowych; dla każdego numeru artykułu używany jest inny zimny kanał. Ustawiacze mogą przeprowadzać proces ustawiania niezależnie i dlatego nie są już zależni od wsparcia wózka widłowego.
Od czasu wprowadzenia wózków nie było żadnych wypadków ani zdarzeń potencjalnie wypadkowych w produkcji na dużą skalę. Kolejna korzyść, oprócz większego bezpieczeństwa: dzięki nowym wózkom, prasa może zostać przestawiona na nowy artykuł w 40 minut, zamiast wcześniejszych 90 minut. Oznacza to, że przy średnio dziesięciu procesach przezbrajania tygodniowo, zespół ma teraz do dyspozycji ponad 400 godzin dodatkowych mocy produkcyjnych rocznie.
Uważaj na wózki widłowe!
Brzostek-Śnieciska | Polska
W latach 2018-2023 w partnerskim zakładzie produkcyjnym Elastomeric Gaskets w Brzostku-Śnieciskach doszło do ośmiu kolizji wózków widłowych z pieszymi. Ponieważ zakład ma się rozwijać w ciągu najbliższych kilku lat, więcej pracowników będzie pracować przy produkcji. Nieuchronnie doprowadzi to do zwiększenia ruchu pieszego wzdłuż dróg transportowych fabryki. Aby zwiększyć bezpieczeństwo wszystkich pracowników, interdyscyplinarny zespół w zakładzie opracował koncepcję zmniejszenia ryzyka wypadków.
Sygnały wizualne na podłodze wskazują teraz potencjalne zagrożenia. Sygnał ostrzegawczy rozlega się około pięć sekund po tym, jak na przykład przejedzie wózek widłowy, a ścieżka jest ponownie bezpieczna. Czujniki przymocowane do pojazdów ostrzegają o nadjeżdżających pojazdach lub pieszych. Jednym ze szczególnie krytycznych punktów są drzwi wyjściowe, które prowadzą bezpośrednio na trasę transportową w produkcji. Widoczność jest tu bardzo ograniczona. Istnieje również przejście między dwiema halami. Chociaż jest ono używane tylko przez pieszych, również prowadzi bezpośrednio do drogi transportowej. Istnieje również inne przejście między dwoma obszarami produkcyjnymi, które również prowadzi do drogi transportowej. Z jednej strony przemieszczają się tędy wózki widłowe i pojazdy dla Milk Run, a z drugiej piesi.
Inwestycja w system bezpieczeństwa i instalację komponentów wyniosła około 3500 euro. To dobrze wydane pieniądze, które poprawiają bezpieczeństwo pracowników.
Gwiazdy bezpieczeństwa to
Morristown | USA
Dzięki „tablicy audytu bezpieczeństwa” zespół STAR w zakładzie w amerykańskim stanie Indiana wizualizuje stan bieżących projektów bezpieczeństwa, informuje uczestników projektu i pracowników, a tym samym promuje świadomość i poczucie odpowiedzialności za kwestie bezpieczeństwa.
Akronim STAR oznacza „Zespół Bezpieczeństwa Działający Odpowiedzialnie” w Centrum Kompetencji Special Sealing Automotive w Morristown od 2008 roku. Innymi słowy, zespół wolontariuszy zajmuje się tematem bezpieczeństwa pracy na wszystkich zmianach i angażuje jak największą liczbę pracowników. „Zero wypadków” to maksyma.
„Safety Audit Board”, tablica informacyjna, ma na celu dalsze promowanie tej kultury systematycznego angażowania wszystkich w kwestie bezpieczeństwa. „Naszym zamiarem jest, aby wszyscy członkowie zespołu regularnie brali udział w dyskusjach na temat bezpieczeństwa, dzielili się swoimi spostrzeżeniami i zgłaszali sugestie dotyczące ulepszeń”.
Celem jest wykorzystanie „tablicy audytu bezpieczeństwa”, aby informacje i aktualizacje dotyczące bezpieczeństwa były łatwo dostępne i zrozumiałe dla wszystkich członków zespołu i pracowników. Atrakcyjna wizualnie, łatwa do zrozumienia, praktyczna w użyciu – tablica służy jako łatwe w użyciu narzędzie do codziennego użytku.
Ma on na celu uproszczenie przekazywania informacji dotyczących bezpieczeństwa oraz ułatwienie członkom zespołu i pracownikom zapoznawania się ze standardami bezpieczeństwa i podejmowania odpowiednich środków ostrożności. Nadrzędnym celem jest dalsze promowanie poczucia odpowiedzialności za bezpieczeństwo wśród wszystkich członków zespołu i pracowników w zakładzie.
Pod względem struktury i wyglądu nośnik informacji wykorzystuje elementy tablic komunikacyjnych, które są już z powodzeniem stosowane w zarządzaniu jakością w Morristown. Przejrzysta struktura i kolory odgrywają główną rolę w zapewnieniu szybkiego zrozumienia. Na przykład na początku każdego miesiąca kalendarzowego cała tablica jest resetowana do koloru czerwonego – co wizualnie podkreśla dużą liczbę nadchodzących zadań i projektów w programie bezpieczeństwa zakładu.
Koszty energii w skrócie
Kecskemét | Węgry
Podobnie jak wiele firm w Europie, zakład FST w Kecskemét na Węgrzech zmaga się z wysokimi kosztami energii. Aby mierzyć i analizować te koszty, a tym samym oszczędzać energię w perspektywie długoterminowej poprzez ukierunkowane projekty usprawnień, zespół korzysta z systemu znanego jako submetering, który jest certyfikowany zgodnie z normą ISO 50001.
Koszty energii również stanowią znaczną część całkowitych kosztów w węgierskim zakładzie FST. Wzrosły one dramatycznie w ostatnich latach. Dlatego też rozsądne jest nie tylko z ekonomicznego, ale także z ekologicznego punktu widzenia, ale także konieczne jest działanie w sposób ogólnie energooszczędny i zidentyfikowanie wszelkich pożeraczy energii. Wymaga to uporządkowanego gromadzenia danych i skalibrowanych systemów pomiarowych. W końcu klienci coraz częściej wymagają, aby ich dostawcy działali w sposób świadomy ekologicznie i zmniejszali zużycie energii oraz emisję CO2. Istnieją również jasne wytyczne rządu na Węgrzech: Kraj ten chce uniezależnić się od importu energii w perspektywie długoterminowej. Celem jest zatem zwiększenie elektryfikacji i osiągnięcie lepszej efektywności energetycznej.
Aby to poprawić i zmierzyć, najpierw wymagana jest prawidłowa baza danych. W Kecskemét osoby odpowiedzialne wykorzystują w tym celu system zwany submeteringiem. Jest to zautomatyzowane rejestrowanie zużycia energii. Firma mierzy już wartości w 46 lokalizacjach – a trend jest rosnący. Dane są gromadzone za pośrednictwem dedykowanego interfejsu internetowego, który zapewnia przejrzystość i automatycznie generuje raporty dzienne, tygodniowe, miesięczne i roczne. Analiza zużycia opiera się na tych pomiarach. Skuteczne działanie wymaga płynnego monitorowania zużycia energii.
Aby zapewnić, że zużycie energii można nie tylko zmierzyć, ale także zmniejszyć, należy zidentyfikować znaczące pożeracze energii, aby można je było idealnie wymienić lub ulepszyć. W przypadku ostrzeżenia o nadmiernym zużyciu energii, możliwe usterki – takie jak wyciek lub awaria maszyny – mogą być analizowane na podstawie tych danych. Wspomaga to również konserwację zapobiegawczą.
Oprócz różnych ulepszeń technologicznych mających na celu zmniejszenie emisji CO2, osoby odpowiedzialne w Kecskemét koncentrują się również na czynniku ludzkim: pracownicy mają zostać przeszkoleni w zakresie świadomości energetycznej. Istnieje również specjalny biuletyn i regularny quiz, w którym zadawane są pytania dotyczące zrównoważonego rozwoju.
Zrównoważony rozwój w miejscu pracy
Pinerolo/Luserna | Włochy
Wielu pracowników FST nie może pracować zdalnie ze względu na charakter swojej pracy. Jednak codzienne dojazdy samochodem do zakładu kosztują i zwiększają emisję CO2. Dlatego zespół we włoskich zakładach FST w Luserna i Pinerolo zebrał się, aby znaleźć bardziej zrównoważone rozwiązanie w zakresie dojazdów do pracy. Miało ono być przyjazne dla środowiska, a jednocześnie nie obciążać portfeli pracowników.
Zespół skupił się na dwóch rozwiązaniach: carpoolingu wspieranym przez aplikację i jeździe na rowerze. Dzięki tej inicjatywie w ciągu roku pracownicy zaoszczędzili 181 700 kilometrów przejechanych samochodem, co odpowiada czteroipółkrotnemu okrążeniu świata. Nieprzejechane kilometry pozwoliły uniknąć emisji 23,6 ton dwutlenku węgla, który wypełniłby ponad dwadzieścia basenów olimpijskich.
Od 2022 r. pracownicy mogą oferować lub rezerwować wspólne przejazdy za pośrednictwem aplikacji Jojob. Każdy, kto podróżuje do pracy rowerem lub współdzieli samochód z innymi, zamiast korzystać z własnego samochodu, otrzymuje od FST rekompensatę w wysokości do jednego euro dziennie w formie bonów. Zakład FST w Genui również bierze udział w tej inicjatywie od października 2023 roku.
Firma zakupiła również dwa rowery elektryczne, które pracownicy mogą zarezerwować. Prawie dwanaście procent pracowników – czyli ponad 130 osób – korzysta już z carpoolingu, a pięć procent dojeżdża do pracy rowerem. Ci ostatni robią coś dobrego dla środowiska i własnego zdrowia w tym samym czasie.
Regeneracja dla większej ochrony środowiska
Changchun | Chiny
W Centrum Kompetencji Akumulatorów w Changchun, chłodziwa są używane w tokarkach CNC, które muszą być wymieniane co trzy miesiące. Wcześniej chłodziwa przeznaczone do utylizacji były tymczasowo przenoszone ze stacji chłodzenia maszyny do miejsca przechowywania. Metalowe wióry w substancji chemicznej wytwarzanej podczas procesu toczenia osadzają się po pewnym okresie przechowywania. Płyn, który jest w ten sposób tylko z grubsza oczyszczony, trafia do zbiornika jako materiał niebezpieczny i jest zbierany i usuwany przez wyspecjalizowaną firmę. W każdym cyklu wymiany produkowanych jest około 25 ton.
Proces ten był zbyt niepewny i zbyt kosztowny. Interdyscyplinarny zespół projektowy, w skład którego weszli również przedstawiciele kierownictwa i dostawcy usług, skupił się zatem na pytaniu, co można poprawić. Pracownicy wyznaczyli sobie jasne cele: Chcieli zminimalizować wycieki, a tym samym ryzyko skażenia gleby i wód gruntowych, uniknąć dodatkowych inwestycji, zmniejszyć ilość odpadów o 60 ton i obniżyć koszty.
Rezultat jest niezwykły: zewnętrzna firma specjalistyczna zainstalowała system regeneracji bezpośrednio w Centrum Kompetencji. Chłodziwa z 21 maszyn CNC mogą być teraz bezpośrednio czyszczone i ponownie przetwarzane. Konkretnie, nowy proces wygląda następująco: Chłodziwo jest kierowane ze stacji chłodzącej tokarki przez rurę do nowego systemu. Ciecz oddzielona od wiórów metalowych przez suszenie odśrodkowe jest dekantowana do pojemnika i pompowana do nowego systemu. Ciecz jest następnie czyszczona i regenerowana. Po automatycznym pomiarze i testach jakości może zostać ponownie wpompowana do procesu i poddana recyklingowi. Tylko w 2023 roku zmniejszyło to ilość odpadów o 60 ton i koszty o prawie piętnaście tysięcy euro.
