Podobnie jak w ostatnich trzech latach, sześć zwycięskich zespołów konkursu „Wszyscy dbamy!” w Freudenberg Sealing Technologies (FST) zaprezentowało swoje projekty jury wirtualnie – a tym samym prawie neutralnie pod względem emisji CO2. Jury wybrało jeden z projektów do reprezentowania FST w globalnym konkursie Grupy Freudenberg: projekt „FSS5 Digitalisation App” z North Shields (Wielka Brytania). W ubiegłym roku łącznie 25 różnych zakładów zgłosiło 33 tematy, które zwiększają bezpieczeństwo pracy, chronią zdrowie pracowników i środowisko oraz odzwierciedlają społeczną odpowiedzialność firmy.
SPOŁECZNA ODPOWIEDZIALNOŚĆ BIZNESU
OCHRONA ŚRODOWISKA, OSZCZĘDNOŚĆ MATERIAŁÓW I ZASOBÓW
ZARZĄDZANIE ZDROWIEM W MIEJSCU PRACY
BEZPIECZEŃSTWO PRACY
RYZYKO NA MIEJSCU I ZARZĄDZANIE SYTUACJAMI AWARYJNYMI
North Shields po raz kolejny prezentuje zwycięski projekt
NORTH SHIELDS | ANGLIA
Po raz drugi od 2017 r. zakład North Shields należący do Fluid Power Division reprezentował FST w ogólnoświatowym konkursie Freudenberg „Wszyscy dbamy o siebie!”, który odbył się 3 maja. Tym razem zespół z North Shields wziął udział w konkursie z aplikacją „FSS5 Digitalisation App”.
Tegoroczny projekt to aplikacja, która umożliwia pełną cyfryzację list kontrolnych bezpieczeństwa maszyn i związanych z nimi procesów. Niepotrzebna jest już podatna na błędy dokumentacja papierowa, a stan bezpieczeństwa maszyn można teraz sprawdzać w czasie rzeczywistym. Rezultatem jest większa przejrzystość i dokładność. Rozwiązanie to zostało opracowane przez zespół w północnej Anglii przy użyciu platformy Microsoft Power Platform i może być łatwo przenoszone na inne listy kontrolne i systemy – a tym samym wykorzystywane w innych lokalizacjach. Projekt jest zatem wspaniałym przykładem tego, o co chodzi w nagrodach „We all take care!”: uczenie się na podstawie doświadczeń i sukcesów innych oraz wykorzystywanie tych praktycznych przykładów do inicjowania ulepszeń we własnym obszarze pracy.
Projekt „Wszyscy dbamy o siebie!” reprezentował FST w ogólnym konkursie Freudenberg w maju – i wygrał.
Każdy dba o każdego
Findlay | USA
W północnoamerykańskim zakładzie FST w Findlay wszyscy koncentrują się na bezpiecznym środowisku pracy. Powołano również dedykowany zespół Safety Seal w celu poprawy programu bezpieczeństwa opartego na zachowaniu w Findlay, aby zwiększyć świadomość we wszystkich trzech zmianach produkcyjnych i jednostkach biznesowych (Fluid Power Automotive, Special Sealing Automotive i Components) w ukierunkowany sposób.
Głównym zadaniem zespołu Safety Seal jest ciągła poprawa bezpieczeństwa pracy w zakładzie – z niezmiennym celem zapewnienia, że nie dojdzie do ani jednego wypadku. Zespoły zostały rozmieszczone na wszystkich trzech zmianach.
Program bezpieczeństwa oparty na zachowaniu funkcjonuje w Findlay od 2019 roku. Jego kluczowe punkty to: Bezpieczeństwo zawsze na pierwszym miejscu, każda osoba jest odpowiedzialna, każdy dba o siebie i innych.
Zespoły obserwują i interweniują, gdy rozpoznają potencjalne zagrożenia. W szczególności zauważyli, że pracownicy czasami skaleczyli się podczas pracy, poślizgnęli się, potknęli, a nawet upadli. Zespoły wypełniły specjalne formularze obserwacji w celu udokumentowania zagrożeń. Członek zespołu ds. pieczęci bezpieczeństwa stworzył grafikę, aby wizualnie zwiększyć świadomość zasad i wytycznych dotyczących bezpieczeństwa. Są one wyświetlane w miejscach o dużym natężeniu ruchu, aby zapewnić lepszą widoczność.
Zespoły regularnie przekazują swoje spostrzeżenia, aby wszyscy pracownicy byli równie wyczuleni. Dzięki zespołom i ciągłemu doskonaleniu kultury bezpieczeństwa Findlay osiągnął swój cel w 2022 r.: nie było ani jednego przypadku, który wymagałby opieki medycznej lub skutkował jednodniową nieobecnością. Był to najlepszy wynik bezpieczeństwa w historii zakładu.
Bez wózków widłowych dzięki Lenny’emu i Gizmo
WEINHEIM | NIEMCY
Wózki widłowe mogą stanowić zagrożenie dla ludzi w halach produkcyjnych. Przez długi czas osoby odpowiedzialne za mieszalnie marzyły o produkcji bez wózków widłowych i szukały odpowiednich alternatyw. Jednak te alternatywy często nie były mniej niebezpieczne lub stanowiły znaczne obciążenie dla pracowników. Jednak brak miejsca i ilość podstawowych produktów i towarów do przetransportowania wymagały rozwiązań.
Dwa autonomiczne roboty mobilne (AMR), pieszczotliwie nazywane przez pracowników „Lenny” i „Gizmo”, są używane od 2021 roku. Niezawodnie zaopatrują one poszczególne stacje w mieszalni. AMR wykonują swoją pracę z dużą wydajnością, ale nie są niebezpieczne dla swoich ludzkich kolegów. Orientują się na podstawie wcześniej zapisanego planu terenu i nie potrzebują żadnych innych pomocy nawigacyjnych. Dzięki czujnikom zamontowanym dookoła nich, mogą również zobaczyć, kiedy ktoś stoi za nimi. Jeśli nagle pojawi się przeszkoda i robot AMR lekko w nią wjedzie, uruchamia się zderzak i robot zatrzymuje się. Minimalizuje to ryzyko wypadków i zwiększa bezpieczeństwo pracy.
Od października 2022 r. obszar produkcyjny zakładów mieszania jest wolny od wózków widłowych, a tylko jeden wózek widłowy nadal przemieszcza towary w magazynie. W niedalekiej przyszłości zostanie on również zastąpiony robotem. „Lenny i Gizmo transportują wszystko, co musi zostać przywiezione z magazynu do komory mieszania, a stamtąd do mieszalników”, informuje Annette Reisner-Schaab, która przedstawiła projekt jury „Wszyscy dbamy!” pod koniec marca. Obejmuje to składniki mieszanek, takie jak guma, sadza, chemikalia sieciujące, oleje, wypełniacze i wiele innych.
Dwa autonomiczne roboty realizują około 180 dostaw dziennie. Trasy, na których wcześniej używano wózków widłowych. Daje to w sumie 8000 kilometrów rocznie, co odpowiada mniej więcej odległości z Weinheim do Bombaju!
Samobieżne urządzenia poruszają się ze stałą prędkością, nie można ich rozproszyć, a dzięki czujnikom zapewniają, że nikomu nie stanie się krzywda. Pomagają też obniżyć koszty: Uszkodzenia regałów, drzwi i samych wózków widłowych spowodowane przez wózki widłowe wynosiły wcześniej około 40 000 euro rocznie.
Redukcja, odzyskiwanie, wykorzystanie zasobów
CHENNAI | INDIE
Zakład Freudenberg-NOK (Indie) wyznaczył sobie ambitne cele środowiskowe. Obejmują one zmniejszenie emisji CO2 łącznie o 19 procent w latach 2021 i 2022. Do końca 2023 r. emisja dwutlenku węgla ma zostać zmniejszona nawet o 48 procent. Osoby odpowiedzialne postawiły sobie za cel osiągnięcie całkowitej neutralności klimatycznej do 2045 roku.
Jednym z czynników sukcesu było pozyskiwanie energii z odpowiednich zasobów i zmniejszenie śladu węglowego firmy. Skupiono się zatem na trzech wielkich „R”: zmniejszeniu zużycia energii, odzyskiwaniu energii i zasobach wymaganych do zaspokojenia potrzeb energetycznych.
Ponad 50 procent całkowitego zużycia energii w zakładach produkcyjnych przypada na pompy chłodzące (chillery) i wieże chłodnicze. W związku z tym odpowiedzialne za to osoby zainicjowały dwa projekty mające na celu regulację prędkości obu systemów w celu zmniejszenia zużycia.
Zgodnie z wewnętrzną analizą, systemy wentylacyjne wymagają dużo energii. W związku z tym zespół postawił sobie za zadanie zmniejszenie obciążenia chłodniczego o dziesięć procent. Ponadto rolety w hali zostały wyposażone w automatyczny system sterowania z czujnikiem ruchu. Jeśli drzwi pozostają otwarte przez 60 sekund, są automatycznie zamykane, aby zapobiec przedostawaniu się ciepła do hal. Samo to rozwiązanie pozwala zaoszczędzić cztery procent całkowitej emisji CO2.
W Chennai słońce świeci średnio przez 317 dni w roku. Dostępna powierzchnia dachu zakładu jest wystarczająco duża, aby zainstalować panele fotowoltaiczne, które mogą wygenerować 1,27 megawata zielonej energii elektrycznej. Zmniejsza to emisję CO2 o jedenaście procent. Dalsze oszczędności można osiągnąć poprzez zwiększenie wykorzystania energii elektrycznej pochodzącej z wiatru.
Sprężone powietrze jest wymagane do maszyn formujących i ugniatarek w produkcji. Wcześniej ciśnienie wynosiło siedem barów. Analiza wykazała, że ugniatarki wymagają tylko sześciu barów, a maszyny produkcyjne tylko czterech. Zmniejszając ciśnienie, zakład oszczędza dodatkowy jeden procent dwutlenku węgla.
Inny projekt przyczynił się do sukcesu: zespół w Chennai był w stanie zmniejszyć emisję CO2 o trzy procent poprzez przejście z wcześniej używanego oleju opałowego na gaz. Zmiana paliwa została osiągnięta poprzez wprowadzenie kilku drobnych zmian w palniku.
W kąpieli odtłuszczającej robi się chłodniej
WEINHEIM | NIEMCY
Aby elastomer mógł idealnie przylegać do metalowego nośnika po formowaniu, należy go najpierw oczyścić, odtłuścić i poddać obróbce wstępnej. Odbywa się to w zakładach fosforanowania. Ten etap procesu jest bardzo energochłonny, ale niezbędny do trwałego połączenia elastomeru i metalu. Interdyscyplinarny zespół opracował energooszczędny proces fosforanowania. Pracowali nad tym eksperci z Działu Technologii i Innowacji (T&I), Lead Centre Oil Seals Industry, Application Centre Transmission & Driveline (wszystkie FST) oraz z siostrzanej spółki Grupy – SurTec.
W związku z gwałtownym wzrostem kosztów energii i własnymi celami firmy w zakresie zrównoważonego rozwoju, zespół projektowy miał ambitne plany: Chciał obniżyć temperaturę kąpieli odtłuszczających w zakładach fosforanowania z 65 do 45 stopni Celsjusza – a tym samym zużycie energii w zakładzie. Dlaczego? Aby wygenerować znacznie mniej dwutlenku węgla. A także zmniejszyć zużycie chemikaliów, a tym samym ilość odpadów – co z kolei przekłada się na niższe koszty procesu i surowców.
FST posiada łącznie 14 własnych zakładów fosforanowania: sześć w Europie, pięć w USA i trzy w Azji. Ponadto w Europie dla firmy pracuje sześć zewnętrznych zakładów fosforanowania.
Siostrzana spółka Grupy, SurTec, opracowała niskotemperaturowy środek odtłuszczający. Firma FST dostosowała nowy produkt do własnych procesów i olejów używanych do tłoczenia. Nowy środek odtłuszczający znacznie obniża temperaturę roboczą. „W samym Weinheim można zaoszczędzić 44 procent energii potrzebnej do odtłuszczania, co odpowiada około 18 tonom CO2 rocznie”, wyjaśnił dr Stanislaus Schmidt, Professional Materials Engineering w T&I, podczas swojej prezentacji dla jury „Wszyscy dbamy!”. Innymi słowy, zapotrzebowanie na kilowatogodziny spadło z 204 600 do 113 568, co odpowiada rocznemu zużyciu 127 lub zaledwie 70 gospodarstw domowych.
Nowa technologia może być stosowana we wszystkich systemach fosforanowania używanych przez FST. „W przyszłości planujemy obniżyć temperaturę innych kąpieli czyszczących” – kontynuuje Schmidt. Kąpiele chemiczne w dzisiejszych zakładach fosforanowania są podgrzewane i utrzymywane w temperaturze od 65 do 80 stopni Celsjusza. Wiąże się to z wysokim zużyciem energii i znajduje odzwierciedlenie w kosztach. Znajduje to również odzwierciedlenie w wysokiej emisji CO2 i związanym z tym dużym śladzie CO2 produktów FST. Przyjazne dla środowiska technologie, takie jak kolektory słoneczne lub wymienniki ciepła, były do tej pory trudne do zintegrowania z procesem fosforanowania ze względu na wysokie zapotrzebowanie na energię dla wysokiej wydajności grzewczej.
„Podczas serii testów w produkcji byliśmy w stanie udowodnić, że nowa technologia doskonale sprawdza się w naszych potrzebach. Oznacza to, że w przyszłości możemy podgrzewać kąpiele odtłuszczające o dwadzieścia stopni Celsjusza niżej. Potrzebujemy również mniej chemikaliów, aby osiągnąć ten sam efekt czyszczenia” – mówi Schmidt. Przyjemny efekt uboczny: niższe temperatury pozwolą w przyszłości na wykorzystanie energii odnawialnej.
„Siedzenie to nowe palenie”
REMAGEN | NIEMCY
„Siedzenie to nowe palenie”, twierdzi amerykański naukowiec James Levine. Tym sloganem zarzucił siedzenie, ponieważ wiele chorób przewlekłych jest spowodowanych brakiem ruchu i, według Levine’a, ma podobnie szkodliwy wpływ na zdrowie jak dym papierosowy.
W dzisiejszych czasach wiele osób dużo siedzi: w biurze, w samochodzie, w transporcie publicznym, na kanapie. Do tego dochodzi duże obciążenie pracą, a zatem często stres psychiczny lub fizyczny. Thomas Castillon pracuje w dziale zarządzania jakością w dziale akumulatorów w FST w Remagen i jest również certyfikowanym trenerem fitness. Osobiście dotknęła go niszczycielska klęska żywiołowa w dolinie Ahr w 2021 r. i na własnej skórze przekonał się, że stres można zmniejszyć poprzez aktywność fizyczną. Ze swojej pracy trenera wie również, że ćwiczenia wzmacniają i poprawiają zdrowie psychiczne.
Wraz z Akademią Sportu i kierownikiem działu kadr, dr Juttą Gatter, z własnej inicjatywy opracował koncepcję utrzymania pracowników w dobrej formie nawet w trudnych czasach. Między innymi oferuje zespołom małe przerwy na fitness w ciągu dnia pracy. Obejmują one ćwiczenia rozciągające szyję, plecy, ramiona i nadgarstki. „Ważne jest, aby znaleźć czas dla siebie i poświęcić kilka minut na odpoczynek psychiczny w ciągu dnia” – wyjaśnia. Pomaga to uniknąć lub zminimalizować przewlekłe choroby, które mogą być spowodowane głównie siedzącym trybem pracy biurowej. Zdrowy umysł w zdrowym ciele, ponieważ udowodniono również, że ćwiczenia zwiększają wydajność umysłową.
W pierwszej połowie 2022 roku Castillon opracował koncepcję i stworzył plany treningowe. Od sierpnia 2022 r. oferuje cotygodniowe 15-minutowe spotkania za pośrednictwem zespołów, z których każdy koncentruje się na innym treningu, aby aktywować całe ciało. „Pozwala nam to przełamać codzienną rutynę i naładować baterie psychiczne poprzez aktywne ćwiczenia” – mówi Castillon.
W każdej sesji bierze udział od 20 do 30 osób. Dzięki Teams nie ma znaczenia, czy uczestnicy są mobilni, czy w biurze. „Pracownicy chętnie korzystają z oferty – informacje zwrotne otrzymywane przez Thomasa Castillona są niezmiennie pozytywne” – relacjonuje kierownik operacyjny Marcus Darms, który przedstawił projekt jury.
