Negli ultimi anni, Freudenberg Sealing Technologies (FST) ha sistematicamente rafforzato le proprie competenze nelle materie plastiche. I frutti di questo potenziamento li vediamo nel processo di trasformazione verso la mobilità elettrica. Un esempio: il primo ordine di produzione in serie di Thermal Barrier da un’importante casa automobilistica (OEM).
Di primo acchito, i due componenti non sono particolarmente spettacolari: un cappuccio tondo con un’apertura all’estremità della testa per l’inserimento del cavo e una bussola. Lo straordinario di entrambi questi componenti è la materia plastica di cui sono fatti, un materiale sviluppato dalla stessa Freudenberg che porta il nome di Quantix Ultra. “Si tratta di un materiale termoplastico con proprietà duroplastiche”, spiega Matthias Hauer, esperto di materie plastiche di Technology & Innovation (T&I).
In pratica, significa che, se esposta al calore, questa plastica non si fonde, bensì si indurisce mantenendo invariata la propria forma. Il materiale costituisce quindi la soluzione perfetta come barriera termica ignifuga per impedire il propagarsi di un eventuale incendio nella scatola della batteria o in altre parti sotto tensione del veicolo elettrico. A bordo dei veicoli elettrici, questa tecnologia di sicurezza è indispensabile, quindi FST si colloca come partner innovativo dell’industria automobilistica e sonda nuovi campi di attività. Nel caso specifico, il cavo è protetto dagli incendi mediante la bussola e il cappuccio.
“I componenti si trovano attualmente presso il cliente per la qualificazione”, riferisce Hauer. Ed è proprio qui che inizia il secondo capitolo di questa storia di successo. FST non solo offre ai suoi clienti il materiale giusto per barriere termiche così uniche sul mercato, ma è anche in grado di sviluppare questi componenti e renderli disponibili ai propri clienti con estrema rapidità. Nel caso in questione, tra il concept dell’idea al prototipo pronto per la produzione in serie erano passate solo poche settimane.
Tutto ciò è reso possibile, in primo luogo, dal laboratorio materie plastiche di T&I a Weinheim, costituito qualche anno fa. Il suo cuore è una macchina di stampaggio ad iniezione completamente automatica che funziona con il sistema di tooling “Pilot Mold Concept” sviluppato da FST. Su questo impianto, FST può utilizzare sempre lo stesso stampo base per qualsiasi componente in plastica di nuova concezione, basta solo inserire le cavità specifiche per quel determinato componente. “Non dobbiamo produrre uno stampo nuovo di zecca, solitamente costoso e complesso, per ogni nuovo componente”, spiega Hauer. Gli inserti a cavità sono disponibili a magazzino come semilavorati prefabbricati e possono essere sagomati in poco tempo per il prodotto di volta in volta necessario. Responsabile per questo caso era il reparto di costruzione degli stampi di FST di Northfield, negli USA.
La macchina di stampaggio ad iniezione completamente automatica di T&I presenta anche vantaggi in termini di ingegneria di processo. La massa fusa viene iniettata direttamente nella cavità attraverso un canale caldo tramite un otturatore di chiusura ad ago senza bava, vale a dire senza rifiuti (il termine tecnico è engineered waste). Questo metodo è efficiente e anche sostenibile, soprattutto se si tratta di un materiale che, come il Quantix Ultra, non è rigranulabile. A questo si aggiunge che i prototipi realizzati sugli impianti automatici di stampaggio a iniezione presentano una qualità di serie. “Possiamo ottenere la qualificazione del cliente già con i prototipi. Il passo verso la produzione in serie, quindi, è molto breve”, spiega Hauer.
Materia plastica ad alte prestazioni come caratteristica distintiva di qualità
I primi componenti del nuovo sviluppo sono stati realizzati a Weinheim. La cosiddetta Serie Zero di 5.000 pezzi era già stata prodotta con la stessa cavità presso lo stabilimento di Pinerolo in Italia, dove comincerà anche la produzione in serie. Lo stampo di serie definitivo verrà potenziato con un upscaling, come dicono gli esperti, ovvero sarà munito di un numero maggiore di cavità per quantitativi d’ordine maggiori e una maggiore produttività.
“La nostra materia plastica ad alte prestazioni è la nostra principale caratteristica distintiva di qualità. Un altro importante nostro vantaggio nei confronti della concorrenza è che possiamo convertire rapidamente questo materiale in prodotti concreti su misura per le applicazioni del cliente. Nell’interazione interdisciplinare tra commerciale, presviluppo, costruzione degli stampi e i nostri Lead Center in tutto il mondo, mappiamo internamente l’intera catena del valore nello sviluppo dei prodotti. Questo ci rende veloci e agili, anche per prodotti radicalmente nuovi come le Thermal Barrier che, prima, non facevano assolutamente parte del nostro portafoglio”, riassume il Dott. Tim Leichner, Presviluppo prodotti T&I. Il prossimo ordine per questi nuovi prodotti in plastica ad alte prestazioni rilevanti per la sicurezza è già in corso di evasione.
