A Reichelsheim è stata messa in funzione la prima linea di produzione automatizzata per il DIAvent HighFlow. In estate ne seguirà una seconda, visto che la richiesta per questo elemento compensatore di pressione di alta qualità è enorme.
A Reichelsheim, si respira un’aria di attesa, tensione ma anche un po’ di orgoglio. Il team DIAvent si è riunito per il servizio fotografico: sullo sfondo si vede la “loro” brillante ammiraglia nuova di zecca e lucidata a specchio, la prima cella di produzione high-tech completamente automatizzata per il DIAvent HighFlow. Questa tecnica dei processi ad altissima efficienza va a sostituire una linea di produzione manuale sulla quale venivano realizzati in precedenza prototipi e componenti pre-serie del DIAvent HighFlow per i clienti.
Il componente innovativo di Casa Freudenberg Sealing Technologies (FST), premiato nel 2022 con il rinomato “PACE Award”, è una delle perle più preziose di FST nel suo percorso verso l’elettromobilità. Riepiloghiamo: nelle batterie agli ioni di litio delle auto elettriche, l’elemento compensatore di pressione brevettato DIAvent unisce due funzioni in un unico componente. La prima è lo sfiato in condizioni di funzionamento normali, vale a dire la compensazione bidirezionale della pressione nel contenitore delle batterie, come dicono gli esperti del settore. La seconda funzione del DIAvent è quella di dissipare, tempestivamente e con elevate velocità di degasaggio, la pressione eccessiva che si genera in caso di “esplosione termica” di una cella batteria. Il DIAvent HighFlow, il membro premium della famiglia di prodotti, ci riesce con particolare rapidità. Grazie ad escamotage tecnici e all’ottimizzazione strutturale della geometria del componente, il team DIAvent è riuscito a quadruplicare la portata in volume del modello HighFlow rispetto alla versione precedente in un’operazione di degasaggio d’emergenza.
Non sorprende, quindi, che molti nuovi progetti si stiano concentrando soprattutto sul rampollo più potente della famiglia DIAvent, anche perché la densità di potenza delle batterie moderne è in costante aumento. Di questi nuovi progetti ce ne sono a centinaia. “Così tante grandi nomination dei clienti in così poco tempo … La domanda da parte delle case automobilistiche di tutto il mondo è enorme. Il mercato si sta sviluppando in modo altamente dinamico e in ordini di grandezza incredibili”, afferma Daniel Uhl, Marketing Manager del Lead Center Diaphragms di Reichelsheim.
Lo stabilimento nell’Odenwald è la cellula da cui nasce il DIAvent. Proprio qui, infatti, si è riunito un team interdisciplinare composto da esperti di diversi reparti che si occupa dello sviluppo dei prodotti, del marketing e della tecnica dei processi. Nel giro di pochi anni, questo team ha iniziato un capitolo completamente nuovo per lo stabilimento e FST in generale e, ora, sta cominciando a raccogliere i frutti del suo lavoro. “Siamo passati in Serie A. Con DIAvent riforniamo direttamente le maggiori case automobilistiche, gli OEM. E non forniamo componenti in gomma singoli, ma componenti high-tech completi e interamente assemblati”, spiega Uhl.
Massima qualità di serie
Grazie al suo elevato grado di automazione, la nuova cella di produzione è la chiave del successo del DIAvent HighFlow. Essa, infatti, permette a FST di soddisfare gli standard di qualità elevati degli OEM, anche su vasta scala. Senza l’intervento dell’uomo, in pochissimi secondi il sistema assembla le singole parti a comporre il prodotto finito. Nello stesso tempo, controlla ogni singolo pezzo per verificarne il corretto funzionamento. È impermeabile? “Respira” come dovuto durante il funzionamento normale? Il degasaggio d’emergenza funziona? Tutte le funzioni critiche vengono testate automaticamente in un battibaleno. Ciascun pezzo riceve un sigillo di qualità sotto forma di incisione laser, che gli permetterà di essere tracciato senza problemi anche dopo anni.
La nuova linea di produzione DIAvent rappresenta anche una tappa importante nella digitalizzazione dello stabilimento di Reichelsheim. Essa è collegata ad un database che memorizza in tempo reale i parametri di processo, le informazioni sui lotti e i valori misurati dei controlli di produzione e li abbina 1:1 a ciascun pezzo grazie al codice laser, una caratteristica richiesta dalla clientela per garantire la tracciabilità di ogni singolo componente. Una tecnologia di controllo mediante telecamera ad alta profondità di campo permette di rilevare i difetti di fabbricazione in diverse stazioni. Questa tecnologia consente di effettuare un controllo completo a trecentosessanta gradi e i controlli dimensionali delle parti.
“Gli ordini sono talmente tanti che la capacità dell’impianto è già esaurita”, riferisce Uhl. Per questo, a metà anno andrà in funzione anche un suo gemello. Nello stesso locale, a pochi metri di distanza, è già stato predisposto lo spazio necessario. “La maggior parte dei pezzi che possiamo ancora produrre quest’anno su questo impianto è già nella pipeline”.
I vantaggi di questa tecnologia di produzione efficiente sono che non solo garantisce a FST la massima qualità grazie all’elevata affidabilità dei processi, ma anche: “I grandi quantitativi ci regalano anche economie di scala. Ciò vuol dire che produciamo in modo particolarmente economico, il che ci rende fortemente competitivi”, spiega Uhl. E non dimentichiamo la flessibilità che offre questo sistema nella realizzazione di soluzioni customizzate, ad esempio le varie modalità di fissaggio dell’elemento compensatore di pressione al contenitore delle batterie. Alcuni clienti desiderano piastre flangiate da avvitare, altri preferiscono attacchi a baionetta; nella nuova cella di produzione tutto è possibile, in modo automatizzato e senza alcun problema.
La nuova linea di produzione di Reichelsheim non sarà certamente l’ultima, predice Uhl. Considerata la forte domanda, il terzo impianto HighFlow sarà solo una questione di tempo. “Uno dei task futuri è quello di internazionalizzare la produzione del DIAvent”, afferma.
Per completezza
Oltre all’originale e al DIAvent HighFlow, la famiglia di prodotti comprende attualmente un terzo membro, il DIAvent Light, che si limita a compensare la pressione durante il funzionamento normale di batterie, inverter e motori elettrici. La produzione in serie del DIAvent Light a Reichelsheim è iniziata nel 2022, con una tecnologia di produzione quasi altrettanto moderna e dello stesso produttore di impianti del DIAVENT HighFlow.
