Quando alla Freudenberg Sealing Technologies (FST) si parla di precursori in fatto di sostenibilità, il nome che si cita è quello di Oberwihl. Con una combinazione di riscaldamento a cippato di legno e impianto di cogenerazione, lo stabilimento è all’altezza della sua reputazione e investe circa 1,2 milioni di euro nella produzione di calore verde. Gli attuali investimenti complessivi producono una riduzione di CO2 pari a quasi seicento tonnellate all’anno.
Lo stabilimento di O-ring svolge un ruolo di primo piano in fatto di efficienza energetica e riduzione di CO2 da circa due anni, da quando il Consiglio di amministrazione ha chiamato in vita un progetto pilota. La società di servizi energetici Bosch Energy and Building Solutions ha definito i potenziali di ottimizzazione per l’utilizzo e il consumo dell’energia elaborando soluzioni di miglioramento idonee. “Bosch ci ha mostrato la strada che porta alla neutralità carbonica apponendovi un primo “cartellino del prezzo” e ci ha illustrato le possibilità di finanziamento pubblico”, riferisce Hans Haenle, CFO della Divisione O-Rings.
La pandemia ha, sì, rallentato temporaneamente lo slancio che si era creato all’epoca, tuttavia, lo stabilimento nella Germania sud-occidentale era sulla strada giusta già nel 2021. “Abbiamo messo in pratica i miglioramenti che siamo stati capaci di affrontare direttamente con le nostre sole forze, ovvero senza aiuti dall’esterno. Per il resto del progetto abbiamo indetto una gara d’appalto e, infine, ci siamo rivolti a una società di servizi energetici competente, la Tenag, per la debita consulenza”, spiega Haenle.
Da questo progetto attualmente in corso spicca una decisione: in futuro, lo stabilimento di Oberwihl coprirà il proprio fabbisogno di riscaldamento e acqua calda con un impatto climatico quasi zero; dall’inizio del 2023, infatti, si prevede di rimpiazzare il gasolio per riscaldamento con il cippato di legno della Foresta Nera. A tal fine, lo stabilimento investe circa 1,2 milioni di euro, parte dei quali finanziati con fondi pubblici, in due bruciatori, da un lato, che generano ciascuno oltre trecento chilowatt di potenza termica dalla biomassa e, dall’altro, in un piccolo impianto di cogenerazione aziendale, anch’esso funzionante a cippato di legno, che coprirà il carico di calore di base durante tutto l’anno. Di conseguenza, non c’è bisogno di far funzionare i due bruciatori, ad esempio nei mesi estivi. La domanda di costruzione per l’edificio che ospiterà i tre impianti e il magazzino di stoccaggio del cippato di legno ai margini dell’area Freudenberg è già stata presentata.
OLIO PER RISCALDAMENTO VERDE
Il positivo effetto collaterale dell’impianto di cogenerazione è che, oltre al calore, genera anche venti chilowatt di elettricità che vengono immessi nella rete aziendale. Per completezza diciamo che, per garantire la copertura dei picchi di domanda e garantire flessibilità, non saranno disattivati tutti i bruciatori ad olio. “Tuttavia, pensiamo che avremo un consumo di olio per riscaldamento del quattro, cinque per cento soltanto del consumo precedente. Il resto lo copriremo con olio per riscaldamento verde”, dice il SEO Rainer Weiss.
Haenle aggiunge: “Passando dalla tecnologia di riscaldamento a gasolio a quella a biomassa, ovvero il legno come carburante, evitiamo circa quattrocentoventicinque tonnellate di CO2 l’anno e, allo stesso tempo, risparmiamo costi per l’energia. Probabilmente, il periodo di recupero del capitale sarà un po’ più lungo del normale. Ci va comunque bene lo stesso, perché si tratta di un investimento nella sostenibilità”.
A proposito: Oberwihl recupera già da tempo il calore dissipato dai propri impianti di produzione per riscaldare i capannoni di produzione. Nella stessa direzione va anche un investimento in corso riguardante la produzione di aria compressa, cui sono attualmente preposti tre compressori. “In primo luogo, abbiamo sostituito uno dei tre compressori con uno nuovo, più efficiente dal punto di vista energetico. In secondo luogo, abbiamo integrato tutti e tre i compressori in un sistema di recupero del calore. Nel complesso, con queste due innovazioni evitiamo ben centotrentacinque tonnellate di CO2 l’anno”, spiega Weiss.
PICCOLO SFORZO, GRANDE EFFETTO
Un ulteriore risparmio di due tonnellate di CO2 nell’alimentazione di energia elettrica lo apporta il pilotaggio dei cinque trasformatori dello stabilimento in base alle necessità. Questo prevede lo spegnimento di un trasformatore per far funzionare i restanti con un migliore rendimento. Come ulteriore ottimizzazione è previsto un ciclo di accensione e spegnimento automatico rispondente alle necessità. Questo esempio dimostra che, anche con un piccolo sforzo e investimenti limitati, si possono ottenere grandi risultati in termini di sostenibilità”, riassume Haenle.
