DIAvent: più varianti, più aree di applicazione, più clienti, più impianti di produzione / Nuovi impianti di produzione a Berlino (Germania) e Shelbyville (USA) / Il concetto di impianto per l’India è in fase di progettazione
Anche se al momento i dati di vendita non soddisfano le alte aspettative: L’elettromobilità è in crescita in tutto il mondo. Componenti innovativi come la valvola di equalizzazione della pressione DIAvent, sviluppata da Freudenberg Sealing Technologies (FST), sono molto richiesti. DIAvent ha iniziato la sua marcia trionfale da Reichelsheim solo pochi anni fa. “Abbiamo superato da tempo lo stato di speranza. DIAvent si è trasformato da speranza a motore di vendita”, afferma Daniel Uhl, responsabile della gestione dei prodotti nel Lead Centre Diaframmi e Stivali.
Uno dei motivi principali è la crescente famiglia di prodotti DIAvent. Due “membri della famiglia” – le varianti “a doppia funzione” Classic e HighFlow – combinano l’equalizzazione della pressione durante il normale funzionamento con il degasaggio di emergenza durante il runaway termico di una cella in un unico componente sull’alloggiamento delle batterie agli ioni di litio. Altri due derivati del DIAvent – noti come “respiratori” – si limitano all’equalizzazione bidirezionale della pressione, o “respirazione”, durante il normale funzionamento: il più noto di questi è il DIAvent Light, mentre l’ultimo nato è il DIAvent Oil.
Olio e Mini
I suffissi Oil e Mini indicano la gamma estesa di applicazioni DIAvent. La versione Oil è adatta come sfiatatoio per applicazioni esterne alla batteria in cui è richiesto un certo grado di resistenza all’olio, ad esempio nei motori elettrici, negli assi elettrici e nei cambi. Il nuovo DIAvent Mini, invece, a differenza dei suoi quattro “fratelli”, non è destinato ad applicazioni automobilistiche. La variante Mini è invece una versione “a doppia funzione” per batterie più piccole, come quelle utilizzate nei veicoli a due ruote a propulsione elettrica, nelle barche elettriche, nei risciò, nei carrelli elevatori, nei transpallet, nei tosaerba portatili e nei carrelli da golf. L’elenco dei clienti DIAvent è lungo e in crescita, con case automobilistiche sparse in tre continenti.
Con i derivati DIAvent Light e DIAvent Oil, i grandi fornitori, noti anche come fornitori Tier 1, si uniscono ora alla cerchia dei clienti.
Primo impianto negli Stati Uniti
La crescente varietà di prodotti e la domanda dei clienti vanno di pari passo con la globalizzazione della produzione. DIAvent ha le sue radici nello stabilimento FST di Reichelsheim, in Germania. Tutti i derivati DIAvent sono prodotti qui su quattro linee di produzione moderne e altamente automatizzate e sono controllati automaticamente al cento per cento. Anche il team di sviluppo dei prodotti e dei processi ha sede a Reichelsheim. A causa della mancanza di spazio a Reichelsheim, nella primavera del 2024 è stato avviato un impianto di produzione per DIAvent HighFlow presso la FST di Berlino.
La prima linea di produzione di DIAvent HighFlow in Nord America entrerà in funzione questa primavera presso lo stabilimento di Shelbyville, per poter soddisfare la domanda negli Stati Uniti vicino al cliente – la parola chiave è “locale per locale”. La seconda linea, che sarà in grado di produrre anche la versione Classic, seguirà in estate. Ma non è tutto: il team di Reichelsheim sta già progettando un impianto per l’India al fine di espandere la rete di produzione globale, la “production footprint”.
Copia e incolla
Questa diversificazione globale della produzione segue sempre uno schema collaudato. I sistemi sono gli stessi in tutto il mondo, come cloni. “Abbiamo industrializzato con successo la tecnologia di produzione altamente automatizzata a Reichelsheim anni fa. Ora la copiamo semplicemente e ne aggiungiamo un’altra altrove, in un modello di ‘copia e incolla’”, afferma Uhl, spiegando la standardizzazione tecnologica.
Questo compito viene svolto da team di progetto in cui gli specialisti DIAvent di Reichelsheim lavorano insieme ai colleghi delle località di destinazione. La particolarità è che le linee di produzione vengono prima impostate e testate a Reichelsheim per garantire un montaggio e una messa in funzione senza problemi. Solo quando tutto funziona correttamente vengono smontate, trasportate a destinazione e infine installate. I precedenti responsabili del progetto sono stati Daniel Knapp (Reichelsheim), Alexander Schulz (Berlino) e Jacob Stewart (Shelbyville).
