La Stamping Facility de Weinheim réduit les déchets d’ingénierie dans la fabrication de pièces métalliques à l’aide d’un programme qu’elle a elle-même développé.
Le thème rappelle un peu le découpage de biscuits au pain d’épices ou au beurre dans une pâte abaissée. Si l’on utilise la surface de la pâte de manière réfléchie, on peut obtenir de très nombreux morceaux de pâte formés et les déposer sur la plaque de cuisson. En revanche, si vous placez vos moules de manière non systématique, vous obtiendrez nettement moins de morceaux sur la même surface. En même temps, de nombreux restes de pâte restent inutilisés.
De tels restes ne sont pas graves dans le cas de la pâte, car ils peuvent être retravaillés après un bref pétrissage. Il en va autrement des bandes d’acier, appelées bobines, dans lesquelles sont découpées des pièces métalliques pour les bagues Simmerring. L’acier qui reste sur le bord et entre les rondelles est un déchet. Chez Freudenberg Sealing Technologies (FST), il est certes collecté en tant qu’Engineered Waste pour être recyclé. Mais le recyclage est complexe et coûte de l’énergie.
Depuis longtemps déjà, l’usine d’estampage de Weinheim s’efforce de minimiser les déchets d’usinage dans un souci d’efficacité et de durabilité, ce qui signifie concrètement utiliser de manière optimale les largeurs de bande ou les surfaces des bobines d’acier. L’avance en zigzag est une solution qui a fait ses preuves. Elle permet de découper des anneaux métalliques de différents diamètres dans la même bande large selon différents modèles : parfois l’un derrière l’autre, parfois l’un à côté de l’autre, parfois en biais, parfois décalé – toujours dans le but de découper le plus possible de pièces métalliques avec le moins possible de restes d’acier excédentaires dans une bobine.
L’usine de Weinheim produit près de 5 000 articles différents sur ses 13 presses, dont beaucoup en petites séries. Pour ce faire, elle utilise des bobines en 15 largeurs de bande maximum, chacune dans plusieurs épaisseurs de matériau. Ces chiffres à eux seuls donnent une idée de la complexité et de l’ampleur d’une planification de la production axée sur l’excellence opérationnelle. Tout gaspillage de matériel coûte de l’argent, tout changement de bobine du temps. Le premier impératif est donc de découper autant de pièces que possible dans une bobine et de générer le moins de déchets de découpe possible. Il est particulièrement efficace de pouvoir fabriquer successivement différents articles ou dimensions à partir de la même bobine, après le changement d’outil obligatoire.
L’usine d’estampage de Weinheim a développé un outil de planification qui répond à cette énorme complexité : le calculateur de largeur de bande. « C’est un programme dans lequel nous introduisons toutes les données de nos articles, y compris les quantités annuelles correspondantes. Chaque article est désormais affecté à une bande spécifique. De plus, les paramètres de toutes nos installations sont enregistrés, c’est-à-dire ce que chacune de nos presses peut faire », explique Bernd Wolf, Head of Tools & Process.
Jusqu’à présent, l’usine calculait les largeurs de ses bobines en fonction de ses 100 premiers articles. Le nouveau programme prend désormais en compte l’ensemble de la gamme de près de 5 000 articles. Pour chacun de ces articles, le calculateur calcule la meilleure largeur de bande et la meilleure utilisation de la bande, c’est-à-dire le modèle le plus efficace dans lequel les flans sont découpés. Le programme détermine même des alternatives au cas où un article ne serait pas disponible.
« Lessons learned«
Sur la base de ces données, l’usine d’estampage de Weinheim a pu, dans un premier temps, optimiser sa gestion des stocks et déterminer quelles largeurs de bobines elle tenait à disposition sur sa surface de stockage limitée. « Mais l’avantage principal est l’utilisation du matériel », souligne Claudia Romanski, Plant Manager. « Grâce au calculateur de largeur de bande, nous pouvons réduire sensiblement notre Engineered Waste et économiser 240 tonnes d’acier par an ». Cetteéconomie de CO2 pèse littéralement encore plus lourd si l’on considère qu’une seule tonne d’acier produite génère environ 1,9 tonnede CO2. De plus, les 240 tonnes d’acier économisées n’ont même pas besoin d’être achetées et transformées : Il s’agit d’un gain en matière de durabilité qui est également rentable du point de vue des coûts.
Il y a deux particularités : Premièrement, le programme peut être transféré très facilement et utilisé dans d’autres stands FST – ce qui se fait déjà dans l’esprit des « meilleures pratiques » et des « leçons apprises ». Deuxièmement, le calculateur de bande passante est désormais disponible sous forme d’application. Les responsables de production peuvent ainsi vérifier de temps en temps les valeurs sur leur téléphone portable.
