Isegi 22 aasta möödudes ei ole “Me kõik hoolitseme!” konkurss kaotanud oma atraktiivsust ettevõttes. Märtsis 2024 esitlesid seitse varem valitud võitjameeskonda oma projekte virtuaalselt Freudenberg Sealing Technologies (FST) juures. Üks neist avaldas nii FST žüriile kui ka Freudenberg Groupi žüriile igati muljet ja võitis konkursi üldvõidu: Components Division’i projekt “Safety Meets Performance”, mis parandas mitmekordselt valtsimisseadmete ohutust.
Eelmisel aastal esitasid kokku 320 Freudenbergi ettevõtet projekte, mis muudavad töö ohutumaks ning kaitsevad töötajate tervist ja keskkonda. FST registreeris 48 ettepanekut. See tähendab, et võrreldes 2022. aastaga on osalejate arv kasvanud 45 protsenti.
Vigastusoht on minimeeritud
Berliin | Saksamaa
Koostöös Bosch Rexrothiga välja töötatud uus hüdrauliline ajami süsteem parandab oluliselt tööohutust valtsimistsehhides ja vähendab ka energiatarbimist. Komponentide ülemaailmse protsessiinseneri Marek Semrau juhtimisel Berliini tehases ja mujalgi on meeskonnal õnnestunud vähendada pidurdusteekonda avatud valtsimistsehhides peaaegu nullini: Rull jõuab praktiliselt täielikult seisma. See vähendab tohutult ühte suurimat ohutusriski valtside käitlemisel. FST žürii “Me kõik hoolime!” valis Components Divisioni projekti Berliinis välja, et esindada FST-d Freudenbergi üldkonkursil. Juunis võitis see kõigi konkurentide vastu ja saavutas esimese koha.
Igaüks, kes on kunagi pastatainast pastamasina abil rullida saanud, on tuttav rullimise põhimõttega. Ka kummisegusid valtsitakse, et töödelda neid homogeenseks massiks. See on oluline materjali kvaliteedi seisukohalt. FST Berliini tehase segamisseadmes pöörlevad kaks vastassuunas pöörlevat rulli kiirusega kuni 35 meetrit minutis. Kui need peatatakse, kulub lühike aeg, enne kui nad tegelikult seisma jäävad. Hädaolukorras on seda parem, mida kiiremini – sarnaselt auto täieliku peatumisega. Mida kiiremini rullid peatuvad, seda väiksem on võimaliku vigastuse oht ja raskusaste.
“Standard lubab selliste süsteemide puhul maksimaalselt 60-kraadist pidurdusnurka,” teatab Semrau. Sellise valtsimisseadme puhul tähendab see pikkuseks ümberarvestatud pöörlemine, et pärast peatumist võib rull läbida maksimaalselt 288 millimeetrit! “Kuid sellest ei piisanud meile. Seetõttu käivitasime koos ajamitootjaga Bosch Rexroth ühisprojekti, mille eesmärk oli töötada välja ajam, mis vähendaks oluliselt praegust pidurdusnurka Berliinis. Saksa sotsiaalkindlustus (DGUV) nõuab juba praegu vähem kui 45-kraadist pidurdusnurka ja me suudame mõnel juhul saavutada juba vähem kui 25 kraadi. See on aga koht, kus käigukast jõuab oma kandevõime piirini,” selgitab Semrau. 25 kraadi tähendab, et hädaseiskamise korral jääks rull veidi alla 120 millimeetri pärast seisma.
Pärast intensiivset arendustööd ja kaasatud inseneride suurt ajupotentsiaali on loodud uus hüdrauliline ajam valtsimisveskitele, mis on nüüd isegi alla viie kraadi täiskäigul – väärtus, mida keegi ei oleks projekti alguses pidanud võimalikuks. See vastab 24 millimeetri pikkusele pidurduskaugusele. 60 kraadist viie kraadini! Selline minimeerimine tähendab tohutut ohutuse kasvu valtsimisplatvormil töötavate inimeste jaoks.
“Uuel ajamil on lisaks paremale tööohutusele ka muid eeliseid: See on oluliselt väiksem, kompaktsem ja kaalub vaid 300 kilo – võrreldes vanade elektromehaaniliste ajamitega, mis kaalusid kuus tonni, või vanade hüdrauliliste ajamitega, mis nõudsid eraldi pumbakappi. Samuti tarbib see palju vähem energiat kui varasemad hüdraulilised ajamid – konkreetselt öeldes säästame umbes 40 protsenti energiat,” selgitab Semrau.
See projekt “Me kõik hoolime!” esindas FST-d juunis toimunud Freudenbergi üldkonkursil ja saavutas esimese koha.
Uut ohutustehnoloogiat hakatakse kasutama kogu maailmas. Pärast seda, kui projekti raames uuendati Berliini tehas, on nüüd Indias Morindas asuv tootmisüksus esimene, kus täiustatud valtsimisseadme uus paigaldus kasutusele võeti. Järgmisena järgneb Oberwihl.
Turvaline järelpaigaldamine
Langres | Prantsusmaa
Kui ventiiliventiili külmkandur demonteeritakse ja ümberehitatakse, peavad seadistajad üsna palju kaalu liigutama. Üks selline komponent kaalub 370 kilogrammi. Seni ei saanud seda ilma kahveltõstuki või kaubaaluste veoautota hakkama.
Kui 2021. aastal võeti Langres’is asuvas Lead Center Engines’is kasutusele uus pritsimistehnoloogia nn Rhapsody klapivärava külmkanaliga, ilmnesid riskianalüüsi käigus mõningad ohutusprobleemid seoses seadistamisprotsessidega. Jooksik kaalub 370 kilogrammi ja seda on sõna otseses mõttes raske käsitseda. Lisaks pidid iga ümberpaneku jaoks olema olemas nii kahveltõstuk kui ka kahveltõstukijuht.
Seetõttu asus Langres’is tegutsev interdistsiplinaarne meeskond otsima võimalust, kuidas vähendada käitlemisriski ja samal ajal keelata kahveltõstukid tootmishoonest. Töökojas töötas meeskond välja parandusettepanekud: Tekkis idee hõlpsasti kasutatavast, reguleeritava kõrgusega kärust, mis on kohandatud uutele survevalu masinatele. See ehitati ja katsetati kohe ning väiksemad puudused tuvastati ja parandati kohe. Seejärel koostasid meeskonnaliikmed uued tööjuhised ja koolitasid töötajaid vastavalt sellele.
Veidi aega hiljem oli uus käru tootmises, millele järgnes varsti teine käru. Meeskond ehitas ka sobivad riiulid kanalite hoiustamiseks.
Kokku saab kahe standardiseeritud käruga seadistada 18 Rhapsody masinat 21 erineva ventiilivärava külmkanduriga; iga artikli numbri jaoks kasutatakse erinevat külmkandurit. Seadistajad saavad seadistamisprotsessi iseseisvalt läbi viia ja ei ole seega enam sõltuvuses kahveltõstuki toetusest.
Alates kärude kasutuselevõtust ei ole suures mahus tootmises toimunud ühtegi õnnetust ega lähisõiduõnnetust. Lisaks suuremale ohutusele on veel üks lisaboonus: uute kärude abil saab pressi uuele tootele ümber lülitada 40 minutiga varasema 90 minuti asemel. See tähendab, et keskmiselt kümne seadistamisprotsessi puhul nädalas on meeskonnal nüüd igal aastal üle 400 tunni täiendavat tootmisvõimsust.
Ettevaatust kahveltõstukitega!
Brzostek-Snieciska | Poola
Aastatel 2018-2023 toimus Brzostek-Snieciska partnertootmisüksuses Elastomeerist tihendid kaheksa lähisõiduõnnetust kahveltõstukite ja jalakäijate vahel. Kuna tehas hakkab lähiaastatel kasvama, töötab tootmises rohkem töötajaid. See toob paratamatult kaasa suurema jalakäijate liikluse tehase transporditeedel. Selleks, et suurendada kõigi töötajate ohutust, on tehase interdistsiplinaarne meeskond töötanud välja kontseptsiooni õnnetusjuhtumite ohu vähendamiseks.
Visuaalsed signaalid põrandal näitavad nüüd võimalikke riske. Hoiatussignaal kustub umbes viis sekundit pärast seda, kui näiteks kahveltõstuk on möödunud ja tee on taas ohutu. Sõidukite külge kinnitatud andurid hoiatavad vastutulevate sõidukite või jalakäijate eest. Üks eriti kriitiline punkt on väljapääsu uks, mis viib otse tootmises olevale transporditeele. Nähtavus on siin äärmiselt piiratud. Kahe saali vahel on läbipääsutee. Kuigi seda kasutavad ainult jalakäijad, viib ka see otse transporditeele. Kahe tootmisruumi vahel on veel üks läbipääs, mis samuti viib transporditeele. Siin liiguvad ühelt poolt kahveltõstukid ja piimajooksu sõidukid ja teiselt poolt inimesed jalgsi.
Turvasüsteemi ja komponentide paigaldamise investeeringud moodustasid kokku umbes 3500 eurot. Hästi kulutatud raha, kui see parandab töötajate turvalisust.
Turvatähed on kõik
Morristown | USA
USA Indiana osariigis asuv STARi meeskond visualiseerib “ohutusauditi tahvli” abil käimasolevate ohutusprojektide seisu, teavitab projektis osalejaid ja töötajaid ning edendab seeläbi teadlikkust ja vastutustunnet ohutusega seotud küsimustes.
Lühend STAR tähistab alates 2008. aastast Morristownis asuvas spetsiaalses autotööstuse kompetentsikeskuses “Safety Team Acting Responsibly” (vastutustundlikult tegutsev ohutusmeeskond). Teisisõnu, vabatahtlikest koosnev meeskond tegeleb tööohutuse teemaga kõikides vahetustes ja kaasab võimalikult palju töötajaid. “Null õnnetusjuhtumid” on põhimõte.
Ohutusauditi nõukogu, mis on teabetahvel, on mõeldud selle kultuuri edasiseks edendamiseks, mis hõlmab kõigi süstemaatilist kaasamist ohutusega seotud küsimuste lahendamisse. “Meie eesmärk on, et kõik meeskonnaliikmed osaleksid regulaarselt ohutusalastes aruteludes, jagaksid oma tähelepanekuid ja teeksid parandusettepanekuid,” on kavatsus.
Eesmärgiks on kasutada “Ohutusauditi tahvlit”, et muuta ohutusalane teave ja ajakohastused kõigile meeskonnaliikmetele ja töötajatele kergesti kättesaadavaks ja arusaadavaks. Visuaalselt atraktiivne, kergesti arusaadav, praktiline kasutada – tahvel on lihtsasti kasutatav vahend igapäevaseks kasutamiseks.
Selle eesmärk on lihtsustada ohutusalase teabe edastamist ning hõlbustada meeskonnaliikmete ja töötajate teavitamist ohutusstandarditest ja asjakohaste ohutusabinõude võtmist. Üldeesmärk on edendada vastutustunnet ohutuse eest kõigi meeskonnaliikmete ja töötajate seas kohapeal.
Struktuuri ja välimuse poolest võtab infokandja üles elemendid Morristowni kvaliteedijuhtimises juba edukalt kasutatavatest kommunikatsioonitahvlitest. Selge struktuur ja värvid mängivad olulist rolli kiire arusaamise tagamisel. Näiteks iga kalendrikuu alguses muutub kogu tahvel punaseks, mis rõhutab visuaalselt suurel hulgal eelseisvaid ülesandeid ja projekte tegevuskoha ohutusprogrammis.
Energiakulud lühidalt
Kecskemét | Ungari
Nagu paljud Euroopa ettevõtted, on ka FST tehas Ungaris Kecskemétis hädas kõrgete energiakuludega. Nende kulude mõõtmiseks ja analüüsimiseks ning seega energia säästmiseks pikas perspektiivis sihipäraste parendusprojektide kaudu kasutab meeskond süsteemi, mida tuntakse kui alamõõtmist, mis on sertifitseeritud vastavalt ISO 50001 standardile.
Energiakulud moodustavad ka FST Ungari tegevuskoha kogukuludest märkimisväärse osa. Ka need on viimastel aastatel järsult tõusnud. Seetõttu ei ole mitte ainult majanduslikust, vaid ka ökoloogilisest seisukohast mõistlik, vaid ka hädavajalik tegutseda üldiselt energiasäästlikult ja tuvastada kõik energiatarbijad. Selleks on vaja struktureeritud andmete kogumist ja kalibreeritud mõõtesüsteeme. Lõppude lõpuks nõuavad ka kliendid üha enam, et nende tarnijad tegutseksid keskkonnateadlikult ning vähendaksid oma energiatarbimist ja CO2-jalajälge. Samuti on Ungari valitsusel olemas selged suunised: Riik soovib pikemas perspektiivis saada sõltumatuks energiaimpordist. Seetõttu on eesmärk laiendada elektrifitseerimist ja saavutada parem energiatõhusus.
Selle parandamiseks ja mõõtmiseks on kõigepealt vaja kehtivat andmebaasi. Kecskemétis kasutavad vastutavad isikud selleks süsteemi, mida nimetatakse alamõõdistamiseks. See on energiatarbimise automaatne registreerimine. Ettevõte mõõdab väärtusi juba 46 kohas – ja tendents on tõusev. Andmeid kogutakse spetsiaalse veebiliidese kaudu, mis tagab läbipaistvuse ja koostab automaatselt päeva-, nädala-, kuu- ja aastaaruandeid. Tarbimise analüüs põhineb nendel mõõtmistel. Edukas tegevus eeldab energiatarbimise sujuvat jälgimist.
Selleks, et energiatarbimist saaks mitte ainult mõõta, vaid ka vähendada, tuleb tuvastada olulised energiatarbijad, et neid saaks ideaalis asendada või parandada. Kui liigse tarbimise korral antakse hoiatus, saab nende andmete põhjal analüüsida võimalikke vigu – näiteks lekkeid või masina rikkeid. See toetab ka ennetavat hooldust.
Lisaks erinevatele tehnoloogilistele parandustele, mille eesmärk on vähendada CO2 heitkoguseid, keskenduvad Kecskemeti vastutajad ka inimtegurile: töötajaid tuleb koolitada energiateadlikkuse alal. Samuti on olemas spetsiaalne uudiskiri ja regulaarne viktoriin, kus esitatakse küsimusi jätkusuutlikkuse kohta.
Jätkusuutlik töökohale
Pinerolo/Luserna | Itaalia
Paljud FST töötajad ei saa oma töö iseloomu tõttu kaugtööd teha. Iga päev autoga tehasesse sõitmine maksab aga raha ja suurendab CO2-jalajälge. Seepärast võttis Itaalia FST Lusernas ja Pinerolos asuvate tegevuskohtade meeskond kokku, et leida säästvam lahendus töölesõiduks. See pidi olema keskkonnasõbralik ja samal ajal töötajate rahakotti säästev.
Meeskond keskendus kahele lahendusele: rakenduste toetatud sõidujagamine ja jalgrattaga sõitmine. Töötajad säästsid tänu algatusele aasta jooksul 181 700 kilomeetrit autoga – mis võrdub nelja ja poole korra ümbermaailmareisiga -. Sõitmata jäänud kilomeetritega välditi 23,6 tonni süsinikdioksiidi heitkoguseid, mis täidaks üle kahekümne olümpiamõõtmelise basseini.
Alates 2022. aastast on töötajatel võimalik pakkuda või broneerida sõidujagamisvõimalusi Jojobi rakenduse kaudu. Igaüks, kes sõidab tööle jalgrattaga või jagab autot teistega, selle asemel et kasutada oma autot üksi, saab FST-lt kuni ühe euro suuruse hüvitise päevas vautšerite kujul. Alates oktoobrist 2023 osaleb algatuses ka FST asukoht Genovas.
Ettevõte on ostnud ka kaks e-jalgratast, mida töötajad saavad broneerida. Peaaegu kaksteist protsenti töötajatest – see on üle 130 inimese – kasutab juba praegu sõiduautosid ja viis protsenti sõidab tööle jalgrattaga. Viimased teevad samal ajal midagi head keskkonnale ja oma tervisele.
Taastumine keskkonnakaitse suurendamiseks
Changchun | Hiina
Changchunis asuvas akumulaatorite kompetentsikeskuses kasutatakse CNC-sarvetes jahutusvedelikke, mida tuleb vahetada iga kolme kuu tagant. Varem viidi äraviidavad jahutusvedelikud ajutiselt masina jahutusjaamast laoplatsile. Treimise käigus tekkiva kemikaali metallilaastud settivad pärast teatavat ladustamisperioodi. Vedelik, mis on seega ainult jämedalt puhastatud, satub ohtliku materjalina mahutisse ning seda kogub ja hävitab spetsialiseerunud ettevõte. Ühe muutmistsükli kohta tekib umbes 25 tonni.
See protsess oli liiga ebakindel ja liiga kallis. Seetõttu keskendus interdistsiplinaarne projektimeeskond, kuhu kuulusid ka juhtkonna ja teenusepakkuja esindajad, küsimusele, mida saaks parandada. Töötajad seadsid endale selged eesmärgid: Nad tahtsid vähendada lekkeid ja seega pinnase ja põhjavee saastumise ohtu, vältida lisainvesteeringuid, vähendada jäätmete hulka 60 tonni võrra ja vähendada kulusid.
Tulemus on märkimisväärne: väline spetsialiseerunud ettevõte on paigaldanud regenereerimissüsteemi otse kompetentsikeskusesse. Nüüd saab 21 CNC-pingi jahutusvedelikku otse puhastada ja uuesti töödelda. Konkreetselt näeb uus protsess välja järgmiselt: Jahutusvedelik juhitakse treipingi jahutusjaamast toru kaudu uude süsteemi. Metallilaastudest tsentrifugaalse kuivatamise teel eraldatud vedelik dekanteeritakse konteinerisse ja pumbatakse uude süsteemi. Seejärel puhastatakse ja regenereeritakse vedelik. Pärast automaatset mõõtmist ja kvaliteedikontrolli saab seda tagasi protsessi pumbata ja taaskasutada. Ainuüksi 2023. aastaks on see vähendanud jäätmeid 60 tonni võrra ja kulusid peaaegu viieteistkümne tuhande euro võrra.
