DIAvent: Más variantes, más áreas de aplicación, más clientes, más centros de producción / Nuevos centros de producción en Berlín (Alemania) y Shelbyville (EE.UU.) / Concepto de planta para la India en fase de planificación
Aunque las cifras de ventas no cumplan actualmente las elevadas expectativas: La electromovilidad está en auge en todo el mundo. Se demandan componentes innovadores como la válvula de compensación de presión DIAvent desarrollada por Freudenberg Sealing Technologies (FST). DIAvent inició su marcha triunfal desde Reichelsheim hace apenas unos años. «Hace tiempo que hemos superado el estado de esperanza. DIAvent ha pasado de ser una esperanza a convertirse en un motor de ventas», afirma Daniel Uhl, jefe de gestión de productos del centro líder Diafragmas y fundas.
Uno de los principales motivos es la creciente familia de productos DIAvent. Dos «miembros de la familia» -las variantes de «doble función» Classic y HighFlow- combinan la igualación de presión en funcionamiento normal con la desgasificación de emergencia durante el desbordamiento térmico de una célula en un único componente de la carcasa de las baterías de iones de litio. Otros dos derivados de DIAvent -conocidos como «respiradores»- se limitan a la igualación de presión bidireccional, o «respiración», durante el funcionamiento normal: el más conocido de ellos es DIAvent Light, mientras que el último desarrollo es DIAvent Oil.
Aceite y Mini
Los sufijos Oil y Mini corresponden a la gama DIAvent ampliada de aplicaciones. La versión Oil es adecuada como respiradero para aplicaciones fuera de la batería en las que se requiere un cierto grado de resistencia al aceite, por ejemplo en motores eléctricos, ejes eléctricos y cajas de cambios. En cambio, el nuevo DIAvent Mini -a diferencia de sus cuatro «hermanos»- no está destinado a aplicaciones de automoción. En cambio, la variante Mini es una versión de «doble función» para baterías más pequeñas, como las utilizadas en vehículos eléctricos de dos ruedas, embarcaciones eléctricas, calesas, carretillas elevadoras, transpaletas, cortacéspedes y carritos de golf. La lista de clientes de DIAvent es larga y sigue creciendo, con fabricantes de automóviles repartidos por tres continentes.
Con los derivados DIAvent Light y DIAvent Oil, los grandes proveedores, también conocidos como Tier 1, se suman al círculo de clientes.
Primera planta en EE.UU.
La creciente variedad de productos y la demanda de los clientes van de la mano de la globalización de la producción. DIAvent tiene sus raíces en las instalaciones de FST en Reichelsheim (Alemania). Todos los derivados de DIAvent se fabrican aquí en cuatro modernas líneas de producción altamente automatizadas y controladas automáticamente al cien por cien. El equipo de desarrollo de productos y procesos también tiene su sede en Reichelsheim. Debido a la falta de espacio en Reichelsheim, en la primavera de 2024 se puso en marcha una planta de producción de DIAvent HighFlow en la FST de Berlín.
La primera línea de producción de DIAvent HighFlow en Norteamérica entrará en funcionamiento esta primavera en la planta de Shelbyville para poder satisfacer la demanda en EE.UU. cerca del cliente – la palabra clave aquí es «local para local». La segunda línea, que también podrá producir la versión Classic, llegará en verano. Pero eso no es todo: el equipo de Reichelsheim ya está planificando un concepto de planta para la India con el fin de ampliar la red de producción mundial, la «huella de producción».
Copiar y pegar
Esta diversificación global de la producción sigue siempre un patrón probado y comprobado. Los sistemas son los mismos en todo el mundo, como clones. «Hace años industrializamos con éxito la tecnología de producción altamente automatizada de Reichelsheim. Ahora simplemente la copiamos y añadimos otra en otro lugar siguiendo un patrón de ‘copiar y pegar'», afirma Uhl para explicar la estandarización tecnológica.
Esta tarea la llevan a cabo equipos de proyecto en los que trabajan especialistas de DIAvent de Reichelsheim junto con colegas de los lugares de destino. La particularidad es que las líneas de producción se montan y prueban primero en Reichelsheim para garantizar un montaje y una puesta en marcha sin problemas. Sólo cuando todo funciona correctamente se desmontan, se transportan a su destino y finalmente se instalan allí. Los anteriores directores de proyecto fueron Daniel Knapp (Reichelsheim), Alexander Schulz (Berlín) y Jacob Stewart (Shelbyville).
