Después de 22 años, el concurso “We all take care!” sigue sin perder atractividad en la empresa. En marzo de 2024, los siete equipos ganadores presentaron virtualmente sus proyectos en Freudenberg Sealing Technologies (FST). Uno de ellos convenció completamente tanto al jurado de FST como al del Grupo Freudenberg y ganó el concurso global: El proyecto “Safety Meets Performance” de la División Components, que ha mejorado en gran medida la seguridad de las laminadoras.
En total, el año pasado presentaron sus proyectos 320 fábricas de Freudenberg, los cuales hacen el trabajo más seguro y protegen la salud de los trabajadores y el medio ambiente. FST presentó 48 proyectos, un 45 por ciento más que en 2022.
Minimizado el riesgo de heridas
Berlín | Alemania
Un nuevo sistema de accionamiento hidráulico desarrollado junto con Bosch Rexroth mejora notablemente la seguridad laboral en las laminadoras y, además, disminuye el consumo energético. Bajo la dirección de Marek Semrau, Global Process Engineer de Components, entre otros en la planta de Berlín, el equipo ha conseguido reducir a casi cero el recorrido de frenado con las laminadoras abiertas: La laminadora realiza, prácticamente, un frenado en seco. Con ello se reduce notablemente uno de los mayores riesgos de seguridad en el manejo de laminadoras. Por ello, el jurado “We all take care!” de FST ha seleccionado el proyecto de la División Components de Berlín para representar a FST en el concurso global de Freudenberg. Este dejó atrás a todos los competidores y quedó en primer lugar.
Aquél que en algún momento ha hecho pasar pasta por una alisadora, conoce el principio del laminado. Las mezclas de goma también se laminan para crear una masa homogénea. Esto es importante para la calidad del material. En la planta mezcladora de FST en Berlín, dos laminadoras giran en contrasentido con una velocidad de hasta 35 metros por minuto. Si se detienen, todavía hay que esperar un poco hasta la parada real. En caso de emergencia hay que actuar lo más rápidamente posible, similar a cuando se frena en seco un automóvil. A más rápidamente se detienen las laminadoras menor es el riesgo y la gravedad de una posible lesión.
“La norma permite en estas instalaciones un ángulo de frenado máximo de 60 grados”, informa Semrau. Esta rotación convertida en longitud significa para una laminadora de estas características: ¡la laminadora solamente puede desplazarse un máximo de 288 milímetros después de detenerse! “Pero no es suficiente. Por ello, iniciamos un proyecto conjunto con el fabricante de accionamientos Bosch Rexroth con el deseo de desarrollar un accionamiento que redujera claramente el ángulo de frenado en las laminadoras de Berlín. El seguro de accidentes alemán “Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV)” ya exige en la actualidad ángulos menores de 45 grados. Nosotros podemos alcanzar, en parte, menos de 25 grados. Pero la transmisión llega aquí al límite de su capacidad de recuperación”, explica Semrau. 25 grados significa, en caso de parada de emergencia, la laminadora se detendría poco después de los 120 milímetros.
Tras un intenso trabajo de desarrollo y de que los ingenieros participantes se devanaran los sesos, se ha creado un nuevo accionamiento hidráulico para laminadoras cuyo ángulo se encuentra incluso por debajo de los 5 grados a máxima velocidad –un valor que nadie hubiera creído posible al inicio del proyecto–. Esto corresponde a un recorrido de frenado de 24 milímetros. ¡De 60 a 5 grados! Esta minimización es un gran punto a favor de la seguridad de las personas que trabajan en la laminadora.
“Además de una mejor seguridad en el trabajo, el nuevo accionamiento también tiene otras ventajas: es mucho más pequeño, compacto y pesa, tan solo, 300 kilos, en comparación con los antiguos accionamientos electromecánicos que pesaban seis toneladas o con los antiguos accionamientos hidráulicos que necesitaban un gabinete para bomba separado. Además, consume mucho menos energía que los accionamientos hidráulicos anteriores, ahorramos aproximadamente un 40 por ciento”, explica Semrau.
Este proyecto “We all take care!” representó a FST en junio en el concurso global de Freudenberg y ganó el primer premio.
La nueva técnica de seguridad se utiliza en todo el mundo. Después de reequipar la planta de Berlín según el nuevo proyecto, actualmente ya se beneficia de la nueva instalación de la laminadora mejorada el primer emplazamiento de producción en la ciudad india de Morinda. El siguiente será Oberwihl.
Reequipar con seguridad
Langres | Francia
Para desmontar y reequipar un canal frío de válvula de aguja, los ajustadores han de mover muchos kilos. Un componente de estas características pesa 370 kilos. Sin carretilla de horquilla o elevador no se puede realizar este trabajo.
Cuando en 2021 llegó al Lead Center Engines de Langres una nueva tecnología de inyección con un canal frío de válvula de aguja Rhapsody, la evaluación de riesgos dio que pensar en lo relativo a los procesos de reequipamiento. El canal pesa 370 kilos y, literalmente hablando, es difícil de manejar. Además, para cada reequipamiento había que disponer de una carretilla de horquilla con su conductor.
Por los motivos citados, un equipo interdisciplinar de Langres empezó a buscar una posibilidad de minimizar los riesgos de manipulación y, al mismo tiempo, eliminar las carretillas de horquilla de la planta de producción. En un workshop, el equipo elaboró propuestas de mejora: De ahí nació la idea de disponer de un trolley de altura ajustable y manejo sencillo adaptado a las nuevas máquinas de moldeo por inyección. Este se fabricó y probó inmediatamente, pequeñas irregularidades fueron rápidamente identificadas y eliminadas. A continuación, los miembros del equipo elaboraron nuevas instrucciones de trabajo y formaron correspondientemente a los trabajadores.
Al poco tiempo, el nuevo carro estaba a disposición de la producción, poco después el segundo. Además, el equipo construyó estanterías adecuadas para el almacenamiento de los canales.
En total con los dos trolleys estandarizados se pueden equipar 18 máquinas Rhapsody con 21 canales fríos de válvula de aguja diferentes; para cada número de artículo se utiliza un canal distinto. Los ajustadores pueden realizar autónomamente el reequipamiento, es decir, ya no necesitan el apoyo de las carretillas de horquilla.
Desde la introducción de los carros, en la fabricación de grandes series no ha habido accidentes ni se han producido situaciones que podrían haber causado un accidente. Otro punto a favor además del aumento de la seguridad: Con los nuevos trolleys, para un nuevo artículo, una prensa se puede reequipar en 40 minutos en lugar de en 90. Esto significa: En un promedio de diez reequipamientos a la semana, el equipo dispone ahora de más de 400 horas de capacidad de producción adicionales.
¡Cuidado carretilla!
Brzostek-Snieciska | Polonia
En la producción asociada Elastomeric Gaskets de Brzostek-Snieciska, entre 2018 y 2023 se produjeron ocho situaciones que podrían haber provocado un accidente entre carretillas de horquilla y peatones en las zonas de cruce de la nave de producción. Dado que la planta crecerá en los próximos años, trabajarán todavía más personas en la producción. Esto provoca obligatoriamente más tráfico de peatones en las vías de transporte de la fábrica. Para aumentar la seguridad de todos los trabajadores, un equipo interdisciplinar del emplazamiento ha elaborado un concepto de cómo se puede reducir el riesgo de accidentes.
Señales visuales en el suelo advierten de los riesgos potenciales. La señal de aviso se apaga al cabo de unos cinco segundos después de que haya pasado una carretilla y el camino vuelva a ser transitable. Los sensores instalados en los vehículos avisan de la presencia de otros vehículos o peatones en sentido contrario. Uno de los puntos neurálgicos especialmente sensibles es una puerta de salida, que conduce directamente a la ruta de transporte en la producción. Aquí la visibilidad está muy limitada. Además, también hay un paso entre dos naves. Aun cuando el mismo solo es utilizado por peatones, lleva directamente a la ruta de transporte. A esto hay que añadir otro pasaje entre dos sectores de la producción, que también lleva a la ruta de transporte. Por aquí circulan, por un lado carretillas de horquilla y vehículos para el Milk Run, y, por el otro, también pasan peatones.
Las inversiones en el sistema de seguridad así como la instalación de los componentes ascendieron a unos 3.500 euros. Dinero bien invertido cuando se mejora la seguridad de los trabajadores.
Todos son estrellas de la seguridad
Morristown | EE. UU.
Con un “Safety Audit Board”, el equipo STAR del emplazamiento estadounidense en Indiana visualiza el estado del actual proyecto de seguridad, informa a los participantes del proyecto y a los trabajadores y, de esta forma, fomenta la sensibilidad y la consciencia de responsabilidad para cuestiones de seguridad.
Desde 2008, en el Competence Center Special Sealing Automotive de Morristown, el acrónimo STAR significa “Safety Team Acting Responsibly”. Lo que quiere decir: En cada turno, un equipo de voluntarios se ocupa del tema de la seguridad laboral e involucra en el mismo, a ser posible, a todos los empleados. La máxima es “cero accidentes”.
Con el “Safety Audit Board”, un tablón informativo, se pretende seguir fomentando esta cultura de participación sistemática de todos en las cuestiones de seguridad. “Nuestra intención es que todos los miembros del equipo participen regularmente en discusiones de seguridad, comuniquen sus informaciones y hagan propuestas de mejora”.
Se trata de que, a través del “Safety Audit Board” todos los miembros del equipo y trabajadores accedan fácilmente y entiendan las informaciones de seguridad y sus actualizaciones. Visualmente atractivo, fácil de entender, de aplicación práctica: el tablón sirve de herramienta de fácil manejo para el uso diario.
Tiene la finalidad de simplificar la comunicación de informaciones de seguridad y facilitar a los miembros del equipo y los trabajadores el mantenerse informados sobre los estándares de seguridad y tomar medidas de seguridad adecuadas. El objetivo final es fomentar la sensación de responsabilidad para la seguridad en todos los miembros del equipo y los trabajadores del emplazamiento.
En su estructura y diseño, el medio de información se basa en elementos de los tablones de comunicación ya utilizados con éxito en la gestión de calidad de Morristown. Una estructura clara y los colores juegan un papel importante en una rápida comprensión. Por ejemplo, el día uno de cada mes, el tablón se pone en color rojo, lo que subraya ópticamente las tareas y proyectos a realizar en el programa de seguridad.
Los costes de energía en el punto de mira
Kecskemét | Hungría
Al igual que en muchas empresas en Europa, los altos costes energéticos también son un problema para la planta húngara de FST en Kecskemét. Para medirlos, analizarlos y ahorrar energía mediante proyectos de mejora concretos, el equipo utiliza un sistema llamado Submetering, certificado según ISO 50001.
Los costes energéticos constituyen una parte muy importante de los gastos totales del emplazamiento húngaro de FST. Además, los mismos han aumentado drásticamente en los últimos años. Por lo tanto, en general, actuar ahorrando energía e identificar los posibles devoradores de energía no solo es conveniente sino también necesario desde el punto de vista económico y ecológico. Para ello se necesita una recogida de datos estructurada y sistemas de medición calibrados. Pues también los clientes exigen cada vez más a sus proveedores que actúen ecológicamente y reduzcan su consumo energético y huella de CO2. El gobierno húngaro también ha aprobado directivas concretas: El país quiere hacerse independiente a largo plazo de la importación de energía. Por ello se trata de ampliar la electrificación y conseguir una mejor eficiencia energética.
Para mejorar y poder medir la mejora, en primer lugar es necesario crear una base de datos válida. En Kecskemét, los responsables utilizan para ello un sistema llamado Submetering. Se trata del registro automático del consumo energético. La empresa ya mide los valores de consumo en 46 puntos y la tendencia es a la alza. La recogida de datos se realiza mediante una interfaz web propia que se encarga de la transparencia y elabora automáticamente informes diarios, semanales, mensuales y anuales. El análisis de consumo se basa en dichas mediciones. Una empresa de éxito necesita un monitoreo integral del consumo energético.
Para no solo medir sino también reducir el consumo energético, se han de identificar los devoradores de energía para, en el mejor de los casos, poderlos sustituir u optimizar. Si se emite un aviso en caso de consumo muy elevado, los posibles fallos –por ejemplo una fuga o la avería de una máquina– se pueden analizar a partir de esa base de datos. Este sistema también apoya un mantenimiento preventivo.
Además de diversas mejoras tecnológicas que han de reducir las emisiones de CO2, los responsables de Kecskemét también apuestan por el factor humano: Mediante cursillos, los trabajadores han de ser formados en temas de concientización energética. Además, se edita un boletín informativo interno y se realiza regularmente un quiz en el que se hacen preguntas sobre la sostenibilidad.
Ir al trabajo sin contaminar
Pinerolo/Luserna | Italia
Por su tipo de trabajo, muchos empleados de FST no pueden hacer home office. Pero el desplazamiento diario en coche a su puesto de trabajo cuesta dinero y aumenta la huella de CO2. Por ello, se ha reunido un equipo de los emplazamientos italianos de FST en Luserna y Pinerolo con el fin de encontrar una solución sostenible para el desplazamiento diario. Esta debe ser ecológica y, al mismo tiempo, ventajosa para el monedero de los trabajadores.
El equipo apostó por dos enfoques de solución: compartir vehículo con apoyo de una aplicación y la bicicleta. 181.700 kilómetros con el coche equivale a dar cuatro veces y media la vuelta al mundo, y estos son los kilómetros que los trabajadores han ahorrado en un año con la iniciativa. Los kilómetros ahorrados han evitado la emisión de 23,6 toneladas de anhídrido carbónico, que hubieran llenado veinte piscinas olímpicas.
Desde 2022, los trabajadores pueden ofrecer o reservar una plaza en un coche mediante la aplicación Jojob. El que se desplaza al trabajo en bicicleta o vehículo compartido en lugar de viajar solo en su coche recibe de FST una recompensa de hasta un euro al día en forma de cheques regalo. El emplazamiento de Génova también participa en la iniciativa desde octubre de 2023.
Además, la empresa ha comprado dos bicicletas eléctricas que los trabajadores pueden reservar. Casi un doce por ciento de los trabajadores, es decir, más de 130 personas, ya utiliza vehículos compartidos y un cinco por ciento va en bicicleta al trabajo. Estos últimos hacen también algo bueno para el medio ambiente y para su propia salud.
Regeneración para más protección medioambiental
Changchun | China
En el Competence Center Accumulators de Changchun se utilizan refrigerantes en los tornos CNC, que se han de recambiar cada tres meses. Hasta ahora, los refrigerantes a desechar se llevaban desde la estación de refrigeración de la máquina a una zona de almacén. Las virutas de metal generadas al tornear se asientan en el producto químico tras un cierto período de almacenamiento. El líquido depurado grosso modo por este método acaba como material peligroso en un depósito y es recogido y eliminado por una empresa especializada. En cada ciclo de cambio de generan unas 25 toneladas de desechos.
Este proceso no era seguro, además de caro. Por ello, un equipo interdisciplinar, del que también formaron parte representantes de la dirección y de la empresa de servicios, se ocupó de ver qué posibilidades de mejora había. Los trabajadores apostaron por objetivos claros: Minimizar las fugas y, con ello, el riesgo de contaminar el suelo y las aguas subterráneas, y reducir la cantidad de residuos en 60 toneladas sin efectuar inversiones adicionales y, además, reducir los costes.
El resultado es apreciable: La empresa especializada externa ha instalado un sistema de regeneración directamente en el Competence Center. Con ello, los refrigerantes de 21 máquinas CNC se podrán depurar y reciclar directamente en el futuro. El nuevo proceso se realiza como sigue: El refrigerante se dirige desde la estación de refrigerado del torno al nuevo sistema mediante una tubería. El líquido separado de las virutas de metal mediante centrifugado se pasa a un depósito y bombea en el nuevo sistema. Posteriormente, el líquido es depurado y regenerado. Después de realizar una medición automática y un control de calidad, se puede efectuar el rebombeo del líquido al proceso y volverlo a utilizar. Ya en el año 2023 se redujeron de esta forma 60 toneladas de residuos y costes de casi quince mil euros.
