Forma geométrica ­modificada, controles y desechos erradicados al 100 por ciento

Un proyecto de producción ajustada en el área Stamping Facility en Weinheim ha aumentado simultáneamente la calidad, la productividad y la fiabilidad de suministros. Por
ello Freudenberg Sealing Technologies (FST) obtuvo el premio Lean Systems Award Europa.

Ante la necesidad de controlar a mano, una a una, casi 1,2 millones de piezas metálicas, no hace falta mucha imaginación para llegar a la conclusión de que esto requiere muchísimo tiempo –improductivo–. Si a este control manual al 100 por ciento añadimos las deformaciones detectadas con regularidad y el consiguiente desecho de las piezas afectadas, la toma de medidas es urgente. En este caso, se ha recurrido a un proyecto de producción ajustada de varios días de ­duración.

“El problema era complejo y las causas posibles eran múltiples. Esto hizo necesario un modo de proceder sistemático”, especifica el Dr. Jörg Avemann, director del Lead Center Stamping. El equipo principal del proyecto de producción ajustada estuvo formado por Claudia Romanski, Lean/GROWTTH, ­Guido Will, Gestión de Calidad, Gregor Kempf, ­Engineering, y asimismo el preparador Peter Fieger, todos pertenecen al área Stamping Facility de Weinheim. El equipo empleó en el curso del proyecto, entre otros, los métodos de la “lista de herramientas de producción ajustada”, pero también contó con el amplio respaldo, por ejemplo, del área de construcción de útiles y los colaboradores que trabajan en las distintas máquinas. “Este trabajo interdisciplinar en equipo funcionó muy bien, fue un valor añadido y un factor esencial del éxito de nuestro proyecto”, indica Romanski.

REDUCCIÓN DEL PLAZO DE PRODUCCIÓN

Pero empecemos por el principio: “En primer lugar, durante una tormenta de ideas reunimos las causas posibles de la deformación”, informa ella. En el análisis sistemático, la atención se centró en la forma geométrica del canal, a través del cual las piezas metálicas son sopladas por aire comprimido una vez han sido estampadas y conformadas. Al final del canal, paños de rebote frenan los aros metálicos que llegan volando y los desvían en su camino hacia las cajas de transporte. Aquí se vio que, en función de la trayectoria de las piezas estampadas, al llegar al canal se producían daños. Adicionalmente, un borde libre en la zona de rebote de las piezas estaba desprotegido. Los aros se podían golpear aquí, resultando deteriorados.

Por lo tanto, ¡el canal de descarga necesitaba un nuevo diseño! Aquí el equipo consiguió avances notables con la ayuda de, entre otros, los métodos 3P (véase la información en el recuadro): se modificó la trayectoria de las piezas en el canal, se redondeó el borde, se reforzó la protección de rebote por medio de tres cortinas en total. “Ahora podemos prescindir del control al 100 por ciento. Con esto, el plazo de producción se reduce enormemente. Expresado en términos monetarios, ahorramos más de 40.000 euros”, informa Romanski.

A esto se añaden dos efectos positivos: en primer lugar, el equipo notó durante las fases de prueba que algunos útiles eran desmontados y pulidos nuevamente porque se formaban estrías. Por medio de un recubrimiento específico, ahora los útiles permanecen más tiempo libres de estrías. Esto significa que el plazo de producción se ha reducido más aún gracias a esta corrección y se ha aumentado la fiabilidad de suministros.

El segundo efecto positivo se puede titular simplemente “Lecciones aprendidas” y “Transferibilidad”: los talleres de estampación de otras sedes de FST utilizan ahora los conocimientos adquiridos en Weinheim. Entre otros, se han aplicado los conocimientos en la nueva solución para la unidad de estampación, en particular la tecnología ACDC ­(véase Sealing World 03_2021 y la página 30 de la presente edición).