DIAvent: Mehr Varianten, mehr Anwendungsbereiche, mehr Kunden, mehr Produktionsstätten / Neue Fertigungsstätten in Berlin (D) und Shelbyville (USA) / Anlagenkonzept für Indien in der Planung
Auch wenn die Absatzzahlen aktuell nicht die hochgesteckten Erwartungen erfüllen: Die Elektromobilität ist weltweit im Kommen. Innovative Komponenten wie das von Freudenberg Sealing Technologies (FST) entwickelte Druckausgleichventil DIAvent sind dabei gefragt. Seinen Siegeszug trat DIAvent erst vor wenigen Jahren von Reichelsheim aus an. „Inzwischen sind wir über den Status Hoffnung längst hinaus. DIAvent hat sich vom Hoffnungs- zum Umsatzträger entwickelt“, sagt Daniel Uhl, Head of Product Management im Lead Center Diaphragms & Boots.
Ein entscheidender Grund dafür ist die wachsende DIAvent-Produktfamilie. Zwei „Familienmitglieder“ – die „Dual Function“-Varianten Classic und HighFlow – vereinen am Gehäuse von Lithium-Ionen-Batterien den Druckausgleich im Normalbetrieb mit der Notentgasung beim thermischen Durchgehen einer Zelle in einem Bauteil. Zwei weitere DIAvent-Derivate – sogenannte „Breather“ – beschränken sich auf den bidirektionalen Druckausgleich, das „Atmen“, im Normalbetrieb: Das bekannteste davon ist DIAvent Light, die neueste Entwicklung ist DIAvent Oil.
Oil und Mini
Die Namenszusätze Oil und Mini stehen für das erweiterte DIAvent-Einsatzspektrum. Die Oil-Version eignet sich als Breather für Anwendungen außerhalb der Batterie, in denen ein gewisser Grat an Ölresistenz gefragt ist, zum Beispiel in E-Motoren, E-Achsen und Getrieben. Dagegen zielt das neue DIAvent Mini – anders als seine vier „Geschwister“ – nicht auf Anwendungen im Automobil. Die Mini-Variante ist vielmehr eine „Dual Function“-Variante für kleinere Batterien, wie sie beispielsweise in elektrisch angetriebenen Zweirädern, Elektrobooten, Rikschas, Gabelstaplern, Hubwagen oder Aufsitzrasenmäher und Golfcars verwendet werden. Die Liste der DIAvent-Kunden ist lang und wird länger, mit Automobilherstellern verteilt auf drei Kontinenten.
Mit den Derivaten DIAvent Light und DIAvent Oil kommen nun auch große Zulieferer, Fachbegriff Tier1-Supplier, in den Kreis der Kunden hinzu.
Erste Anlage in den USA
Mit der wachsenden Angebotsvielfalt und Kundennachfrage geht die Globalisierung der Produktion einher. Seine Wurzeln hat DIAvent bei FST in Deutschland am Standort Reichelsheim. Auf vier modernen, hoch automatisierten Produktionslinien werden hier alle DIAvent-Derivate produziert und automatisiert einhundert Prozent kontrolliert. Auch das Produkt- und Prozessentwicklungsteam ist in Reichelsheim beheimatet. Aus Platzmangel in Reichelsheim ist im Frühjahr 2024 eine Fertigungsanlage für DIAvent HighFlow bei FST in Berlin an den Start gegangen.
Um der Nachfrage in den USA kundennah nachkommen zu können – Stichwort „local for local“ – geht in diesem Frühjahr am Standort Shelbyville die erste Produktionsstraße für DIAvent HighFlow in Nordamerika in Betrieb. Schon im Sommer folgt die zweite, auf der zusätzlich auch die Classic-Variante gefertigt werden kann. Damit nicht genug: Um das globale Produktionsnetzwerk, den „Production Footprint“, auszubauen, plant das Team in Reichelsheim bereits ein Anlagenkonzept für Indien.
Copy & paste
Diese weltweite Diversifizierung der Produktion folgt stets einem erprobten Schema. Die Anlagen sind rund um den Globus gleich, wie Klone. „Wir haben die hochautomatisierte Fertigungstechnologie vor Jahren in Reichelsheim erfolgreich industrialisiert. Jetzt kopieren wir sie einfach und fügen nach dem Muster ,copy & paste‘ an anderer Stelle eine weitere hinzu“, verdeutlicht Uhl die technologische Standardisierung.
Diese Aufgabe übernehmen jeweils Projektteams, bei denen DIAvent-Spezialisten aus Reichelsheim mit Kolleginnen und Kollegen der Zielstandorte zusammenarbeiten. Das Besondere dabei: Um eine reibungslose Montage und Inbetriebnahme zu gewährleisten, werden die Fertigungslinien zunächst in Reichelsheim aufgebaut und erprobt. Erst wenn alles funktioniert, werden sie wieder demontiert, an ihre Bestimmungsorte transportiert und schließlich dort final installiert. Bisherige Projektleiter waren Daniel Knapp (Reichelsheim), Alexander Schulz (Berlin) und Jacob Stewart (Shelbyville).
