In Reichelsheim ist die erste automatisierte Fertigungslinie für DIAvent HighFlow in Betrieb gegangen. Eine weitere folgt im Sommer. Denn: Die Nachfrage nach dem Premium-Druckausgleichselement ist riesig.
Erwartungsvolle Vorfreude und Spannung liegen in Reichelsheim in der Luft. Und auch ein wenig Stolz. Das DIAvent-Team hat sich zum Fototermin versammelt. Im Hintergrund ist „sein“ nagelneues, blitzblank funkelndes produktionstechnisches Flaggschiff zu sehen: die erste vollständig automatisierte Hightech-Fertigungszelle für DIAvent HighFlow. Die hocheffiziente Prozesstechnik löst eine manuelle Fertigungslinie ab, die Kunden bisher mit Prototypen und Vorserienteilen des DIAvent HighFlow versorgt hat.
Die 2022 für den renommierten „PACE Award“ nominierte Bauteil-Innovation aus dem Hause Freudenberg Sealing Technologies (FST) zählt zu den wertvollsten Perlen von FST auf dem Weg in die Elektromobilität. Zur Erinnerung: Das patentierte Druckausgleichselement DIAvent kombiniert in Lithium-Ionen-Batterien von Elektroautos zwei Funktionen in einem Bauteil. Zum einen sorgt es im Normalbetrieb für die Entlüftung, also den bidirektionalen Druckausgleich im Batteriegehäuse, wie es Fachleute ausdrücken. Zum anderen führt das DIAvent beim „thermischen Durchgehen“ von Batteriezellen den dann entstehenden Überdruck frühzeitig mit hohen Entgasungsraten ab. Dies gelingt dem Premium-Mitglied der Produktfamilie, DIAvent HighFlow, besonders schnell. Dank technischer Kniffe und der konstruktiven Optimierung der Bauteilgeometrie konnte das DIAvent-Team den Volumenstrom beim Modell HighFlow bei einer Notentgasung im Vergleich zur bisherigen Ausführung vervierfachen.
Kein Wunder also, dass viele Neuprojekte vor allem um den leistungsfähigsten Spross der DIAvent-Familie kreisen, zumal auch die Leistungsdichte moderner Batterien stetig steigt. Von diesen Neuprojekten gibt es jede Menge. „So viele große Nominierungen von Kunden in so kurzer Zeit … Die Nachfrage von Automobilherstellern aus aller Welt ist riesig. Der Markt entwickelt sich hochdynamisch in außerordentlichen Größenordnungen“, berichtet Daniel Uhl, Marketing Manager des Lead Centers Diaphragms in Reichelsheim.
Das Werk im Odenwald ist die Keimzelle von DIAvent. Hier hat sich ein interdisziplinär aus Fachleuten unterschiedlicher Abteilungen zusammengesetztes Team gefunden, das sich um Produktentwicklung, -marketing und Prozesstechnik kümmert. Innerhalb weniger Jahre hat dieses Team ein völlig neues Kapitel für den Standort und FST insgesamt aufgeschlagen und beginnt nun, die Früchte seiner Arbeit zu ernten. „Wir sind in die erste Liga aufgestiegen. Mit DIAvent beliefern wir die großen Automobilhersteller, die OEMs, direkt. Und zwar nicht mit einzelnen Gummiteilen, sondern mit kompletten, fertig montierten Hightech-Komponenten“, führt Uhl aus.
Top-Qualität in Serie
Mit ihrem hohen Automatisierungsgrad ist die neue Fertigungszelle ein Schlüssel für den Erfolg von DIAvent HighFlow. Sie hilft FST, die hohen Qualitätsansprüche der OEM auch in großen Serien sicherzustellen. Ohne menschliches Zutun montiert die Anlage in Sekundenschnelle aus diversen Einzelteilen das fertige Bauteil. Im gleichen Atemzug kontrolliert sie jedes einzelne Teil auf seine einwandfreie Funktionsfähigkeit. Ist es wasserdicht? „Atmet“ es im Normalbetrieb wie gewollt? Klappt die Notentgasung? Alle kritischen Funktionen werden automatisiert in Windeseile getestet. Als Gütesiegel erhält jedes Bauteil schließlich eine Lasergravur, mit der es auch Jahre später noch eindeutig rückverfolgbar ist.
Die neue DIAvent-Produktionslinie stellt zugleich einen Meilenstein der Digitalisierung am Standort Reichelsheim dar. Mit ihr verbunden ist eine Datenbank, die Prozessparameter, Chargeninformationen sowie die Messwerte der Produktprüfungen in Echtzeit abspeichert und über den Lasercode jedem Teil 1:1 zuordnet – was auch eine wichtige Kundenanforderung im Sinne der Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Bauteils ist. Außerdem ermöglicht eine kamerabasierte Kontrolltechnologie mit großer Tiefenschärfe, Fertigungsfehler an verschiedenen Stationen zu detektieren. Diese Technologie erlaubt einen 360-Grad-Rundum-Check und Maßüberprüfungen der Teile.
„Die Kapazität der Anlage ist bereits vollständig verkauft“, berichtet Uhl. Schon Mitte des Jahres wird daher ein Zwilling in Betrieb gehen. Der Platz dafür ist im gleichen Raum nur wenige Meter entfernt bereits geschaffen. „Auch für diese Anlage ist ein Großteil der Teile, die wir dieses Jahr noch darauf fertigen können, bereits verplant.“
Die Pluspunkte der effizienten Fertigungstechnik: Sie sichert FST nicht nur Top-Qualität durch hohe Prozesssicherheit. „Die großen Stückzahlen bescheren uns auch Skaleneffekte. Das heißt wir produzieren sehr wirtschaftlich, was uns höchst wettbewerbsfähig macht“, führt Uhl aus. Nicht zu vergessen: die Flexibilität, die die Anlage für kundenindividuelle Lösungen bietet, zum Beispiel wenn es um die verschiedenen Möglichkeiten der Befestigung des Druckausgleichelements am Batteriegehäuse geht. Manche Kunden wünschen Flanschplatten zum Anschrauben, andere bevorzugen Bajonettanschlüsse – in der neuen Fertigungszelle lässt sich alles problemlos automatisiert umsetzen.
Die neue Fertigungslinie in Reichelsheim wird sicherlich nicht die Letzte sein, prophezeit Uhl. Angesichts der Nachfrage dürfte die dritte HighFlow-Anlage nur eine Frage der Zeit sein. „Eine der Zukunftsaufgaben lautet, die DIAvent-Fertigung zu internationalisieren“, sagt er.
Der Vollständigkeit halber
Neben dem Original sowie DIAvent HighFlow bildet DIAvent Light derzeit das dritte Mitglied der Produktfamilie. Es beschränkt sich auf den Druckausgleich im Normalbetrieb von Batterien, Invertern sowie Elektromotoren. Die Serienproduktion des DIAvent Light ist in Reichelsheim 2022 gestartet: mit einer ähnlich modernen Fertigungstechnik desselben Anlagenherstellers wie bei DIAvent HighFlow.
