Ani po 22 letech neztratila soutěž „Všichni se staráme!“ ve společnosti nic ze své přitažlivosti. V březnu 2024 představilo sedm dříve vybraných vítězných týmů své projekty virtuálně ve společnosti Freudenberg Sealing Technologies (FST). Jeden z nich zapůsobil jak na porotu FST, tak na porotu skupiny Freudenberg na celé čáře a stal se celkovým vítězem soutěže: Projekt divize komponentů „Safety Meets Performance“, který mnohonásobně zvýšil bezpečnost válcovacích tratí.
V loňském roce předložilo celkem 320 závodů společnosti Freudenberg projekty, které zvyšují bezpečnost práce a chrání zdraví zaměstnanců a životní prostředí. FST zaznamenala 48 přihlášek. To představuje 45procentní nárůst počtu účastníků ve srovnání s rokem 2022.
Minimalizace rizika zranění
Berlín | Německo
Nový hydraulický pohon vyvinutý ve spolupráci s firmou Bosch Rexroth výrazně zvyšuje bezpečnost práce ve válcovnách a také snižuje spotřebu energie. Pod vedením Marka Semraua, globálního procesního inženýra společnosti Components v berlínském závodě i jinde, se týmu podařilo snížit brzdnou dráhu v otevřených válcovnách téměř na nulu: Válec se prakticky úplně zastaví. Tím se masivně snižuje jedno z největších bezpečnostních rizik při manipulaci s válci. Porota soutěže „Všichni si dáváme pozor!“ ve společnosti FST vybrala projekt divize Components v Berlíně, aby reprezentoval společnost FST v celkové soutěži Freudenberg. V červnu zvítězil v konkurenci všech konkurentů a obsadil první místo.
Každý, kdo někdy válel těsto ve strojku na těstoviny, zná princip válení. Pryžové směsi se také válcují, aby se zpracovaly do homogenní hmoty. To je důležité pro kvalitu materiálu. Ve směšovacím zařízení v závodě FST v Berlíně se dva protiběžné válce otáčejí rychlostí až 35 metrů za minutu. Pokud se zastaví, trvá krátkou dobu, než se skutečně zastaví. V nouzové situaci platí, že čím rychleji, tím lépe – podobně jako když auto úplně zastaví. Čím rychleji se válce zastaví, tím menší je riziko a závažnost případného zranění.
„Norma u těchto systémů povoluje maximální úhel brzdění 60 stupňů,“ uvádí Semrau. U válcovací stolice tohoto typu toto natočení přepočtené na délku znamená, že válec může po zastavení ujet maximálně 288 milimetrů! „To nám však nestačilo. Zahájili jsme proto společný projekt s výrobcem pohonů Bosch Rexroth s cílem vyvinout pohon, který by v Berlíně výrazně snížil současný brzdný úhel. Německé sociální úrazové pojištění (DGUV) již vyžaduje brzdný úhel menší než 45 stupňů a my již v některých případech dokážeme dosáhnout úhlu menšího než 25 stupňů. Zde se však převodovka dostává na hranice své nosnosti,“ vysvětluje Semrau. 25 stupňů znamená, že v případě nouzového zastavení by se válec zastavil po necelých 120 milimetrech.
Po intenzivní vývojové práci a velkém úsilí zúčastněných inženýrů byl vytvořen nový hydraulický pohon pro válcovací stolice, který má nyní při plných otáčkách dokonce nižší teplotu než pět stupňů – což je hodnota, kterou by na začátku projektu nikdo nepovažoval za možnou. To odpovídá brzdné dráze 24 milimetrů. Z 60 na pět stupňů! Tato minimalizace znamená obrovské zvýšení bezpečnosti pro lidi pracující na válcovně.
„Nový pohon má kromě vyšší bezpečnosti práce i další výhody: V porovnání se starými elektromechanickými pohony, které vážily šest tun, nebo starými hydraulickými pohony, které vyžadovaly samostatnou skříň s čerpadlem, je výrazně menší, kompaktnější a váží pouhých 300 kg. Spotřebovává také mnohem méně energie než předchozí hydraulické pohony – konkrétně jsme ušetřili asi 40 % energie,“ vysvětluje Semrau.
Tento projekt „We all take care!“ reprezentoval FST v červnu v celkové soutěži Freudenberg a obsadil první místo.
Nová bezpečnostní technologie se bude používat po celém světě. Poté, co byl v rámci projektu modernizován závod v Berlíně, je výrobní závod v indické Morindě prvním závodem, který nyní využívá novou instalaci zdokonalené válcovací stolice. Jako další bude následovat Oberwihl.
Bezpečná modernizace
Langres | Francie
Při demontáži a přestavbě ventilového šoupátka za studena musí seřizovači přemístit poměrně velkou hmotnost. Jedna taková součást váží 370 kilogramů. To se dosud neobešlo bez vysokozdvižného vozíku nebo paletového vozíku.
Když byla v roce 2021 ve společnosti Lead Center Engines v Langres zavedena nová technologie vstřikování s takzvaným studeným vtokem s ventilovým šoupátkem Rhapsody, odhalilo hodnocení rizik některé bezpečnostní obavy týkající se procesů nastavení. Běžec váží 370 kilogramů a manipulace s ním je doslova obtížná. Kromě toho musel být při každé výměně k dispozici vysokozdvižný vozík i řidič vysokozdvižného vozíku.
Z těchto důvodů se mezioborový tým v Langres rozhodl najít způsob, jak minimalizovat manipulační rizika a zároveň vykázat vysokozdvižné vozíky z výrobní haly. Na workshopu tým vypracoval návrhy na zlepšení: Zrodila se myšlenka snadno použitelného, výškově nastavitelného vozíku – přizpůsobeného novým vstřikovacím strojům. Ten byl okamžitě sestrojen a otestován, přičemž byly okamžitě zjištěny a odstraněny drobné nedostatky. Členové týmu poté vypracovali nové pracovní pokyny a podle nich proškolili zaměstnance.
Krátce nato byl nový vozík k dispozici ve výrobě a krátce nato následoval druhý. Tým také postavil vhodné regály pro uložení kanálů.
Pomocí dvou standardizovaných vozíků lze nastavit celkem 18 strojů Rhapsody s 21 různými studenými pojezdy s ventilovými šoupátky; pro každé číslo výrobku se používá jiný studený pojezd. Seřizovači mohou provádět seřizování samostatně, a nejsou proto již závislí na podpoře vysokozdvižného vozíku.
Od zavedení vozíků nedošlo ve velkovýrobě k žádné nehodě ani k téměř nehodě. Kromě vyšší bezpečnosti je tu i další bonus: s novými vozíky lze lis vyměnit za nový výrobek za 40 minut namísto dřívějších 90 minut. To znamená, že při průměrně deseti seřizovacích procesech týdně má nyní tým k dispozici více než 400 hodin dodatečné výrobní kapacity ročně.
Pozor na vysokozdvižné vozíky!
Brzostek-Snieciska | Polsko
V letech 2018 až 2023 došlo v partnerském výrobním závodě Elastomeric Gaskets v Brzostku-Sniecisku k osmi nehodám, při nichž došlo k blízkosti vysokozdvižných vozíků a chodců. Vzhledem k tomu, že závod se má v příštích letech rozrůst, bude ve výrobě pracovat více zaměstnanců. To nevyhnutelně povede k většímu pohybu chodců podél dopravních tras závodu. V zájmu zvýšení bezpečnosti všech zaměstnanců vypracoval mezioborový tým v závodě koncepci, která má snížit riziko nehod.
Vizuální signály na podlaze nyní upozorňují na možná rizika. Výstražný signál zhasne přibližně pět sekund poté, co například projede vysokozdvižný vozík a cesta je opět bezpečná. Senzory připevněné na vozidlech varují před přijíždějícími vozidly nebo chodci. Jedním z obzvláště kritických míst jsou výstupní dveře, které vedou přímo na dopravní cestu ve výrobě. Viditelnost je zde velmi omezená. Nachází se zde také průchod mezi dvěma halami. Ačkoli je využíván pouze chodci, vede také přímo na dopravní trasu. Mezi dvěma výrobními prostory se nachází další průchod, který rovněž vede na dopravní trasu. Pohybují se zde jednak vysokozdvižné vozíky a vozidla pro Mléčnou dráhu, jednak pěší lidé.
Investice do bezpečnostního systému a instalace komponentů činila přibližně 3 500 eur. Dobře vynaložené peníze, pokud se tím zvýší bezpečnost zaměstnanců.
Bezpečnostní hvězdy jsou všechny
Morristown | Spojené státy americké
Tým STAR na pracovišti v americkém státě Indiana pomocí „bezpečnostní auditní tabule“ vizualizuje stav aktuálních bezpečnostních projektů, informuje účastníky projektu a zaměstnance, a tím podporuje povědomí a pocit odpovědnosti za bezpečnostní otázky.
Zkratka STAR znamená „Safety Team Acting Responsibly“, tedy „tým zodpovědně jednající v oblasti bezpečnosti“, který od roku 2008 působí v kompetenčním centru Special Sealing Automotive v Morristownu. Jinými slovy, tým dobrovolníků se věnuje tématu bezpečnosti práce na všech směnách a zapojuje co nejvíce zaměstnanců. „Nulová nehodovost“, to je hlavní heslo.
„Rada pro audit bezpečnosti“, informační komise, má dále podporovat tuto kulturu systematického zapojení všech do bezpečnostních otázek. „Naším záměrem je, aby se všichni členové týmu pravidelně účastnili diskusí o bezpečnosti, sdíleli své postřehy a předkládali návrhy na zlepšení,“ je záměrem.
Cílem je využít „bezpečnostní auditní tabuli“ k tomu, aby informace o bezpečnosti a jejich aktualizace byly snadno dostupné a srozumitelné pro všechny členy týmu a zaměstnance. Vizuálně přitažlivá, snadno pochopitelná, praktická k použití – tabule slouží jako snadno použitelný nástroj pro každodenní použití.
Jejím cílem je zjednodušit sdělování bezpečnostních informací a usnadnit členům týmu a zaměstnancům informovanost o bezpečnostních normách a přijímání vhodných bezpečnostních opatření. Zastřešujícím cílem je dále podporovat smysl pro odpovědnost za bezpečnost u všech členů týmu a zaměstnanců na staveništi.
Co se týče struktury a vzhledu, přebírá informační médium prvky komunikačních tabulí, které se již úspěšně používají při řízení kvality ve společnosti Morristown. Jasná struktura a barvy hrají hlavní roli při zajištění rychlého porozumění. Například na začátku každého kalendářního měsíce se celá tabule přebarví na červenou barvu – což vizuálně zdůrazňuje velké množství nadcházejících úkolů a projektů v bezpečnostním programu pracoviště.
Přehled nákladů na energii
Kecskemét | Maďarsko
Stejně jako mnoho jiných podniků v Evropě se i závod FST v maďarském Kecskemétu potýká s vysokými náklady na energii. Aby bylo možné tyto náklady měřit a analyzovat, a tím dlouhodobě šetřit energii prostřednictvím cílených zlepšovacích projektů, používá tým systém známý jako submetrování, který je certifikován podle normy ISO 50001.
Náklady na energii tvoří významnou část celkových nákladů i v maďarském závodě společnosti FST. I ty v posledních letech výrazně vzrostly. Je proto nejen rozumné z ekonomického, ale i z ekologického hlediska, ale také nezbytné jednat obecně energeticky úsporně a identifikovat případné žrouty energie. To vyžaduje strukturovaný sběr dat a kalibrované měřicí systémy. Koneckonců i zákazníci stále častěji požadují, aby jejich dodavatelé jednali ekologicky uvědoměle a snižovali svou spotřebu energie a stopu CO2. V Maďarsku také existují jasné pokyny vlády: Země chce být dlouhodobě nezávislá na dovozu energie. Cílem je proto rozšířit elektrifikaci a dosáhnout lepší energetické účinnosti.
Pro zlepšení a měření je nejprve nutná platná databáze. V Kecskemétu k tomuto účelu odpovědné osoby používají systém zvaný podružné měření. Jedná se o automatizované zaznamenávání spotřeby energie. Společnost měří hodnoty již na 46 místech – a trend je stoupající. Data se shromažďují prostřednictvím speciálního webového rozhraní, které zajišťuje transparentnost a automaticky generuje denní, týdenní, měsíční a roční zprávy. Na základě těchto měření se provádí analýza spotřeby. Úspěšný provoz vyžaduje bezproblémové sledování spotřeby energie.
Aby bylo možné spotřebu energie nejen měřit, ale také snižovat, je třeba identifikovat významné spotřebiče energie, aby je bylo možné v ideálním případě nahradit nebo zlepšit. Pokud je v případě nadměrné spotřeby vydáno varování, lze na základě těchto údajů analyzovat možné závady – například únik nebo poruchu stroje. To podporuje i preventivní údržbu.
Kromě různých technologických zlepšení zaměřených na snížení emisí CO2 se odpovědní pracovníci v Kecskemétu zaměřují také na lidský faktor: zaměstnanci budou proškoleni v oblasti energetického povědomí. K dispozici je také speciální zpravodaj a pravidelný kvíz, v němž se pokládají otázky týkající se udržitelnosti.
Udržitelnost na pracovišti
Pinerolo/Luserna | Itálie
Mnoho zaměstnanců FST nemůže vzhledem k povaze své práce pracovat na dálku. Každodenní cestování autem do závodu však stojí peníze a zvyšuje emise CO2. Tým v italských závodech FST v Luserně a Pinerolu se proto spojil, aby našel udržitelnější řešení pro dojíždění do práce. To mělo být šetrné k životnímu prostředí a zároveň nenáročné na peněženky zaměstnanců.
Tým se zaměřil na dvě řešení: spolujízdu s podporou aplikace a jízdu na kole. Zaměstnanci díky této iniciativě ušetřili během jednoho roku 181 700 kilometrů ujetých autem, což odpovídá čtyřapůlnásobné cestě kolem světa. Neujeté kilometry zabránily emisím 23,6 tuny oxidu uhličitého, což by naplnilo více než dvacet olympijských bazénů.
Od roku 2022 mohou zaměstnanci nabízet nebo rezervovat možnosti spolujízdy prostřednictvím aplikace Jojob. Každý, kdo cestuje do práce na kole nebo sdílí auto s ostatními, místo aby používal pouze vlastní vůz, dostává od FST kompenzaci až jedno euro denně ve formě poukázek. Od října 2023 se této iniciativy účastní také pracoviště FST v Janově.
Společnost také zakoupila dvě elektrokola, která si mohou zaměstnanci rezervovat. Téměř dvanáct procent zaměstnanců, což je více než 130 lidí, již využívá spolujízdu a pět procent jezdí do práce na kole. Ti dělají něco dobrého pro životní prostředí a zároveň pro své zdraví.
Regenerace pro větší ochranu životního prostředí
Changchun | Čína
V kompetenčním centru pro akumulátory v Čchang-čchunu se v CNC soustruzích používají chladicí kapaliny, které se musí měnit každé tři měsíce. Dříve se chladicí kapaliny určené k likvidaci dočasně přenášely z chladicí stanice stroje do skladu. Kovové třísky v chemikáliích vznikajících při soustružení se po určité době skladování usazují. Kapalina, která je tak pouze hrubě vyčištěna, končí v nádrži jako nebezpečný materiál a je shromažďována a likvidována specializovanou společností. Za jeden cyklus výměny se vyprodukuje přibližně 25 tun.
Tento proces byl příliš nejistý a nákladný. Mezioborový projektový tým, který zahrnoval také zástupce managementu a poskytovatele služeb, se proto zaměřil na otázku, co by se dalo zlepšit. Zaměstnanci si stanovili jasné cíle: Chtěli minimalizovat úniky, a tím i riziko kontaminace půdy a podzemních vod, vyhnout se dalším investicím, snížit množství odpadu o 60 tun a snížit náklady.
Výsledek je pozoruhodný: externí specializovaná firma nainstalovala regenerační systém přímo v kompetenčním centru. Chladicí kapaliny z 21 CNC strojů lze nyní čistit a znovu zpracovávat přímo. Konkrétně vypadá nový proces následovně: Chladicí kapalina je vedena z chladicí stanice soustruhu potrubím do nového systému. Kapalina oddělená od kovových třísek odstředivým sušením se dekantuje do nádoby a čerpá se do nového systému. Kapalina se poté vyčistí a regeneruje. Po automatickém měření a testování kvality může být čerpána zpět do procesu a recyklována. Jen pro rok 2023 se tak podařilo snížit množství odpadu o 60 tun a náklady o téměř patnáct tisíc eur.
