Geçtiğimiz üç yılda olduğu gibi, Freudenberg Sealing Technologies’in (FST) “We all take care!” yarışmasını kazanan altı ekip projelerini jüriye sanal olarak ve dolayısıyla neredeyse CO2’den bağımsız olarak sundu. Jüri, projelerden birini Freudenberg Group’un küresel yarışmasında FST’yi temsil etmek üzere seçti: North Shields’ten (İngiltere) “FSS5 Digitalisation App” projesi. Geçen yıl toplam 25 farklı tesis, işi daha güvenli hale getiren, çalışanların sağlığını ve çevreyi koruyan ve şirketin sosyal sorumluluğunu yansıtan 33 konu sundu.
KURUMSAL SOSYAL SORUMLULUK
ÇEVRE KORUMA, MALZEME VE KAYNAK VERIMLILIĞI
İŞ SAĞLIĞI YÖNETİMİ
İŞ GÜVENLİĞİ
SAHA RİSKLERİ VE ACİL DURUM YÖNETİMİ
North Shields bir kez daha kazanan proje sunuyor
NORTH SHIELDS | İNGİLTERE
Akışkan Gücü Bölümünün North Shields tesisi, 2017’den bu yana ikinci kez, şirket içinde geliştirilen bir uygulama ile 3 Mayıs’ta Freudenberg çapında düzenlenen “Hepimiz dikkat ediyoruz!” yarışmasında FST’yi temsil etti. North Shields ekibi bu kez yarışmaya “FSS5 Dijitalleşme Uygulaması” ile katıldı.
Bu yılın projesi, makine güvenlik kontrol listelerinin ve bunların arkasındaki süreçlerin tamamen dijitalleştirilmesini sağlayan bir uygulama. Kağıt üzerinde hataya açık dokümantasyon artık gerekli değildir ve makinelerin güvenlik durumu artık gerçek zamanlı olarak çağrılabilir. Sonuç olarak daha fazla şeffaflık ve daha fazla doğruluk elde ediliyor. Bu çözüm İngiltere’nin kuzeyindeki ekip tarafından Microsoft Power Platform kullanılarak geliştirilmiştir ve diğer kontrol listelerine ve sistemlerine kolayca aktarılabilir ve dolayısıyla başka yerlerde de kullanılabilir. Dolayısıyla bu proje, “Hepimiz özen gösteriyoruz!” ödüllerinin neyle ilgili olduğunun harika bir örneğidir: başkalarının deneyimlerinden ve başarı öykülerinden öğrenmek ve bu pratik örnekleri kendi çalışma alanınızda iyileştirmeler başlatmak için kullanmak.
Bu “Hepimiz dikkat ediyoruz!” projesi Mayıs ayında Freudenberg genel yarışmasında FST’yi temsil etti ve kazandı.
Herkes herkesle ilgilenir
Findlay | ABD
FST’nin Findlay’deki Kuzey Amerika tesisinde herkes güvenli bir çalışma ortamına odaklanmış durumda. Findlay’deki davranış temelli güvenlik programını iyileştirmek için üç üretim vardiyasında ve iş biriminde (Akışkan Gücü Otomotiv, Özel Sızdırmazlık Otomotiv ve Bileşenler) hedefe yönelik bir şekilde farkındalığı artırmak amacıyla özel bir Safety Seal ekibi de kuruldu.
Güvenlik Mührü ekibinin ana görevi, tek bir kaza bile olmamasını sağlamak amacıyla tesisteki iş güvenliğini sürekli olarak iyileştirmektir. Ekipler her üç vardiyada da görevlendirilmiştir.
Davranış temelli güvenlik programı 2019 yılından bu yana Findlay’de uygulanmaktadır. Temel noktaları şunlardır: Güvenlik her zaman önce gelir, her birey sorumludur, herkes kendini ve başkalarını kollar.
Ekipler gözlem yapıyor ve potansiyel tehlikeleri fark ettiklerinde müdahale ediyor. Özellikle, çalışanların çalışırken bazen kendilerini kestiklerini, kaydıklarını, takıldıklarını ve hatta düştüklerini fark ettiler. Ekipler tehlikeleri belgelemek için özel gözlem formları doldurdu. Güvenlik Mührü ekibinin bir üyesi, güvenlik kuralları ve yönergelerine ilişkin farkındalığı görsel olarak artırmak için grafikler oluşturdu. Bunlar, daha fazla görünürlük sağlamak için trafiğin yoğun olduğu alanlarda sergileniyor.
Ekipler, tüm çalışanların eşit derecede duyarlı olması için gözlemlerini düzenli olarak iletmektedir. Ekipler ve güvenlik kültürünün sürekli iyileştirilmesi sayesinde Findlay 2022 yılında hedefine ulaştı: tıbbi bakım gerektiren veya bir gün işe gelmemeye neden olan tek bir vaka yaşanmadı. Bu, tesis için şimdiye kadarki en iyi güvenlik sonucuydu.
Lenny ve Gizmo sayesinde forkliftsiz
WEINHEIM | ALMANYA
Forkliftler üretim salonlarındaki insanları tehlikeye atabilir. Karıştırma Tesislerindeki sorumlular uzun bir süre boyunca forkliftsiz üretimin hayalini kurdular ve uygun alternatifler aradılar. Ancak bu alternatifler genellikle daha az tehlikeli değildi veya çalışanlara önemli bir yük getiriyordu. Bununla birlikte, alan yetersizliği ve taşınacak birincil ürün ve malların miktarı çözüm gerektiriyordu.
Çalışanlar tarafından sevgiyle “Lenny” ve “Gizmo” olarak bilinen iki otonom mobil robot (AMR) 2021’den beri kullanılıyor. Karıştırma tesisindeki istasyonları güvenilir bir şekilde besliyorlar. AMR’ler işlerini büyük bir verimlilikle yapıyor, ancak insan meslektaşları için tehlikeli değiller. Önceden kaydedilmiş bir saha planını kullanarak kendilerini yönlendiriyorlar ve başka herhangi bir navigasyon yardımına ihtiyaç duymuyorlar. Etraflarına yerleştirilmiş sensörler sayesinde, arkalarında birinin durduğunu da görebiliyorlar. Aniden bir engel belirirse ve AMR hafifçe engele doğru sürerse, bir tampon tetiklenir ve robot durur. Bu da kaza riskini en aza indiriyor ve iş güvenliğini artırıyor.
Ekim 2022’den bu yana, Karıştırma Tesislerinin üretim alanı forkliftsizdir ve depo içinde mal taşıyan yalnızca bir forklift bulunmaktadır. Bu da yakın gelecekte yerini bir robota bırakacak. “Lenny ve Gizmo, depodan karıştırma odasına ve oradan da karıştırıcılara getirilmesi gereken her şeyi taşıyor,” diyor Annette Reisner-Schaab, projeyi Mart sonunda “Hepimiz özen gösteriyoruz!” jürisine sunan Annette Reisner-Schaab. Buna kauçuk, karbon siyahı, çapraz bağlayıcı kimyasallar, yağlar, dolgu maddeleri ve çok daha fazlası gibi karışımlar için gerekli malzemeler de dahildir.
İki otonom robot günde yaklaşık 180 teslimat gerçekleştiriyor. Daha önce forkliftlerin kullanıldığı rotalar. Bu da yılda 8.000 kilometreye ulaşıyor ki bu da kabaca Weinheim’dan Mumbai’ye olan mesafeye denk geliyor!
Kendinden tahrikli cihazlar sabit bir hızda hareket eder, dikkat dağıtmaz ve sensörleri sayesinde kimsenin zarar görmemesini sağlar. Ve maliyetlerden tasarruf edilmesine yardımcı olurlar: Forkliftlerin raflara, kapılara ve endüstriyel kamyonların kendilerine verdiği çarpışma hasarları daha önce yılda yaklaşık 40.000 Euro tutuyordu.
Kaynakları azaltın, geri kazanın, kullanın
CHENNAI | HİNDİSTAN
Freudenberg-NOK tesisi (Hindistan) kendisine iddialı çevresel hedefler belirlemiştir. Bu hedefler arasında CO2 emisyonlarının 2021 ve 2022 yıllarında toplam yüzde 19 oranında azaltılması da yer alıyor. Hatta 2023 yılı sonuna kadar yüzde 48 daha az karbondioksit salınması hedefleniyor. Sorumlular, 2045 yılına kadar tamamen iklim-nötr olma hedefini belirlemişlerdir.
Başarı faktörlerinden biri de enerjiyi doğru kaynaklardan elde etmek ve şirketin kendi ayak izini azaltmaktı. Bu nedenle üç büyük “Rs “ye odaklanıldı: enerji tüketiminin azaltılması, enerjinin geri kazanılması ve enerji ihtiyaçlarını karşılamak için gereken kaynaklar.
Üretim tesislerinin toplam tüketiminin yüzde 50’sinden fazlası soğutma pompaları (chillerler) ve soğutma kulelerinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle sorumlular, tüketimi azaltmak amacıyla her iki sistemin hızlarını düzenlemek için iki proje başlatmıştır.
Dahili bir analize göre, havalandırma sistemleri çok fazla enerji gerektirmektedir. Bu nedenle ekip, soğutma yükünü yüzde on oranında azaltma görevini üstlendi. Buna ek olarak, salonun panjurlarına hareket sensörlü bir otomatik kontrol sistemi takıldı. Bir kapı 60 saniye boyunca açık kalırsa, ısının salonlara girmesini önlemek için otomatik olarak kapatılıyor. Sadece bu önlem bile toplam CO2 emisyonlarında yüzde dört oranında tasarruf sağlıyor.
Chennai’de güneş yılda ortalama 317 gün parlamaktadır. Tesisin mevcut çatı alanı, 1,27 megawatt yeşil elektrik üretebilen fotovoltaik paneller kurmak için yeterince büyüktür. Bu da CO2 emisyonlarını yüzde on bir oranında azaltmaktadır. Rüzgar enerjisinden elde edilen elektrik kullanımının artırılmasıyla daha fazla tasarruf sağlanabilir.
Üretimdeki kalıplama makineleri ve yoğurucular için basınçlı hava gereklidir. Önceden basınç yedi bar idi. Yapılan bir analiz, yoğurucuların yalnızca altı bar, üretim makinelerinin ise yalnızca dört bar basınca ihtiyaç duyduğunu göstermiştir. Basıncın düşürülmesiyle tesis yüzde bir oranında ek karbondioksit tasarrufu sağlamıştır.
Bir başka proje de başarıya katkıda bulundu: Chennai’deki ekip, daha önce kullanılan ısıtma yağından gaza geçerek CO2 emisyonlarını yüzde üç oranında azaltmayı başardı. Bu yakıt değişimi, brülör ünitesinde birkaç küçük değişiklik yapılarak gerçekleştirilmiştir.
Yağ alma banyosunda soğuyor
WEINHEIM | ALMANYA
Bir elastomerin kalıplamadan sonra metal bir taşıyıcıya mükemmel bir şekilde yapışması için önce temizlenmesi, yağdan arındırılması ve ön işlemden geçirilmesi gerekir. Bu işlem fosfatlama tesislerinde yapılır. Bu işlem adımı çok enerji gerektirir, ancak elastomer ve metalin kalıcı olarak bağlanması için gereklidir. Disiplinler arası bir ekip enerji tasarrufu sağlayan bir fosfatlama prosesi geliştirdi. Teknoloji ve İnovasyon (T&I), Yağ Keçeleri Endüstrisi Lider Merkezi, Şanzıman ve Aktarma Organları Uygulama Merkezi (tümü FST) ve Grubun kardeş şirketi SurTec’ten uzmanlar bu konuda çalıştı.
Enerji maliyetlerindeki keskin artış ve şirketin kendi sürdürülebilirlik hedefleri göz önüne alındığında, proje ekibinin iddialı planları vardı: Fosfatlama tesislerindeki yağ alma banyolarının sıcaklığını 65 santigrat dereceden 45 santigrat dereceye düşürmek ve böylece tesisin enerji tüketimini azaltmak istiyordu. Neden mi? Önemli ölçüde daha az karbondioksit üretmek için. Ve kimyasal kullanımını ve dolayısıyla atık miktarını azaltmak – bu da daha düşük proses ve hammadde maliyetleri anlamına geliyor.
FST’nin Avrupa’da altı, ABD’de beş ve Asya’da üç olmak üzere toplam 14 adet kendi fosfatlama tesisi bulunmaktadır. Ayrıca, Avrupa’da şirket için altı harici fosfatlayıcı çalışmaktadır.
Grubun kardeş şirketi SurTec, düşük sıcaklıkta yağ giderici bir madde geliştirdi. FST yeni ürünü kendi proseslerine ve damgalamada kullanılan çekme yağlarına uyarlamıştır. Yeni yağ giderme maddesi çalışma sıcaklığını önemli ölçüde düşürüyor. T&I Profesyonel Malzeme Mühendisliği’nden Dr. Stanislaus Schmidt, “Hepimiz dikkat ediyoruz!” jürisine yaptığı sunumda, “Sadece Weinheim için, yağ giderme için gereken enerjinin yüzde 44’ü tasarruf edilebilir, bu da yılda yaklaşık 18 ton CO2’ye karşılık gelir” dedi. Başka bir deyişle, gerekli kilovat saat 204.600’den 113.568’e düştü; bu da 127 veya sadece 70 hanenin yıllık tüketimine karşılık geliyor.
Yeni teknoloji FST tarafından kullanılan tüm fosfatlama sistemlerinde kullanılabiliyor. Schmidt sözlerine şöyle devam etti: “Gelecekte diğer temizleme banyolarının sıcaklığını da düşürmeyi planlıyoruz.” Günümüz fosfatlama tesislerindeki kimyasal banyolar ısıtılmakta ve 65 ila 80 santigrat derece sıcaklıkta tutulmaktadır. Bu durum yüksek enerji tüketimiyle ilişkilendirilmekte ve maliyetlere yansımaktadır. Aynı zamanda yüksek CO2 emisyonlarına ve FST ürünlerinin büyük CO2 ayak izine de yansımaktadır. Güneş kolektörleri veya ısı eşanjörleri gibi çevre dostu teknolojilerin, yüksek ısıtma kapasitesi için yüksek enerji gereksinimi nedeniyle fosfatlama sürecine entegre edilmesi şimdiye kadar zor olmuştur.
“Üretimdeki test serileri sırasında, yeni teknolojinin ihtiyaçlarımız için mükemmel bir şekilde çalıştığını kanıtlayabildik. Bu, gelecekte yağ giderme banyolarını yirmi santigrat derece daha düşük ısıda ısıtabileceğimiz anlamına geliyor. Ayrıca aynı temizlik sonucunu elde etmek için daha az kimyasala ihtiyacımız var” diyor Schmidt. Güzel bir yan etki: daha düşük sıcaklıklar gelecekte yenilenebilir enerjilerin kullanılmasına olanak tanıyacak.
“Oturmak yeni sigara içmektir”
REMAGEN | ALMANYA
ABD’li bilim adamı James Levine, “Oturmak yeni sigaradır” diyor. Levine bu sloganla, oturarak yapılan her şeyi yeriyor çünkü birçok kronik hastalık egzersiz eksikliğinden kaynaklanıyor ve Levine’e göre sağlık üzerinde sigara dumanı kadar zararlı bir etkiye sahip.
Bugünlerde pek çok insan ofiste, arabada, toplu taşıma araçlarında, koltukta çok fazla oturuyor. Buna bir de yüksek iş yükü ve dolayısıyla sıklıkla zihinsel veya fiziksel stres ekleniyor. Thomas Castillon, Remagen’deki FST’de Akümülatörler bölümünde kalite yönetimi alanında çalışıyor ve aynı zamanda sertifikalı bir fitness eğitmeni. Kendisi 2021 yılında Ahr Vadisi’nde yaşanan yıkıcı doğal afetten bizzat etkilenmiş ve stresin fiziksel aktivite yoluyla azaltılabileceğini bizzat deneyimlemiştir. Eğitmen olarak yaptığı çalışmalardan da egzersizin ruh sağlığını güçlendirdiğini ve iyileştirdiğini biliyor.
Spor Akademisi ve İK Müdürü Dr. Jutta Gatter ile birlikte, çalışanları zorlu zamanlarda bile zinde tutmak için kendi inisiyatifiyle bir konsept geliştirdi. Diğer şeylerin yanı sıra, ekiplere iş günü boyunca küçük fitness molaları sunuyor. Bu molalar boyun, sırt, omuzlar ve bilekler için esneme egzersizlerini içeriyor. “Gün içinde zihinsel dinlenmeye zaman ayırmak ve birkaç dakika ayırmak önemlidir” diye açıklıyor. Bu, ofis işinin çoğunlukla hareketsiz doğasından kaynaklanabilecek kronik hastalıkların önlenmesine veya en aza indirilmesine yardımcı olur. Sağlıklı bir zihin sağlıklı bir bedende bulunur, çünkü egzersizin zihinsel performansı artırdığı da kanıtlanmıştır.
Castillon, 2022’nin ilk yarısında konsepti geliştirdi ve antrenman planlarını oluşturdu. Ağustos 2022’den bu yana, tüm vücudu harekete geçirmek için her biri farklı bir antrenmana odaklanan ekipler aracılığıyla haftalık 15 dakikalık bir toplantı sunuyor. Castillon, “Bu, günlük rutini kırmamıza ve aktif egzersiz yoluyla zihinsel pillerimizi yeniden şarj etmemize olanak tanıyor” diyor.
Her oturumda 20 ila 30 kişi yer alıyor. Teams sayesinde katılımcıların mobil ya da ofiste olması fark etmiyor. Projeyi jüriye sunan Operasyon Müdürü Marcus Darms, “Çalışanlar teklifi kabul etmekten mutluluk duyuyor – Thomas Castillon’un aldığı geri bildirimler sürekli olarak olumlu” diyor.
