Podczas tegorocznego Tygodnia Bezpieczeństwa pracownicy mogli przekonać się, w jaki sposób produkowana w ich zakładzie składana uszczelka akumulatora napędza elektromobilność na przykładzie czterech pojazdów elektrycznych.
Warsztaty, które uświadamiają pracownikom na przykład ich własny ślad ekologiczny i zachęcają ich do jego zmniejszenia – to bez wątpienia część klasycznego programu tygodnia BHP, jaki pod koniec czerwca zorganizowało Centrum Kompetencyjne Gaskets w Langres. Centrum przygotowało jednak również specjalny punkt programu dla swoich pracowników. W zakładzie zaprezentowano cztery pojazdy klasy premium dwóch wiodących marek motoryzacyjnych, wyposażone w przyjazne dla środowiska, w pełni elektryczne napędy. Cecha szczególna: W akumulatorach wszystkich samochodów elektrycznych zainstalowano składaną uszczelkę „made in Langres”.
Odpowiednio, cztery samochody zostały „zaparkowane” w bezpośrednim sąsiedztwie linii produkcyjnej, na której wytwarzane są innowacyjne uszczelki dla zrównoważonej mobilności przyszłości. Rezultat udanego rozwoju i znaczenie bezbłędnej codziennej pracy w produkcji były zatem natychmiast widoczne i namacalne. Wśród wielu pracowników dało się zauważyć pewną dumę z osiągów samochodów elektrycznych dzięki „ich” produktowi.
Eksperci z uczestniczących salonów samochodowych odpowiadali na pytania dotyczące napędów elektrycznych, zasięgu, metod ładowania i wiele innych. Pracownicy mogli zapoznać się z innowacyjnymi systemami wspomagania kierowcy i funkcjami bezpieczeństwa. To dobre dla wizerunku firmy i jej reputacji jako specjalisty w dziedzinie innowacyjnych technologii: Dzięki sloganowi „Made in Langres” uczestniczące salony samochodowe zwracały uwagę w swoich salonach na fakt, że Freudenberg Sealing Technologies (FST) produkuje zaawansowane technologicznie pojazdy w pobliżu regionu we wschodniej Francji.
Uszczelka na pokrywie obudowy
„Składana uszczelka” oferuje korzyści funkcjonalne, proceduralne i ekologiczne. Przede wszystkim zapewnia niezawodne uszczelnienie pokrywy baterii i integruje punkty mocowania klipsów, za pomocą których uszczelka jest przymocowana do pokrywy obudowy. Przyczynia się to do niezawodności i długowieczności systemu akumulatorów. Ponadto jej łatwy demontaż ułatwia późniejszą konserwację i naprawę akumulatora. Jest to korzystne zarówno dla właścicieli pojazdów, jak i dla środowiska: zamiast wymieniać akumulator, można go ponownie wykorzystać. Pomimo dużych wymiarów po zamontowaniu, uszczelka jest produkowana w Langres na małej prasie. Zautomatyzowana technologia składania zmniejsza koszty produkcji i wymagania dotyczące pakowania, dzięki czemu transport jest znacznie tańszy.
