{"id":8899,"date":"2023-12-01T12:30:00","date_gmt":"2023-12-01T11:30:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=8899"},"modified":"2024-01-15T14:45:40","modified_gmt":"2024-01-15T13:45:40","slug":"una-storia-di-successo-estremamente-sfaccettata","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/it\/2023\/12\/una-storia-di-successo-estremamente-sfaccettata\/","title":{"rendered":"Una storia di successo \u00adestremamente sfaccettata"},"content":{"rendered":"\n

Negli ultimi anni, Freudenberg Sealing Technologies (FST) ha sistematicamente rafforzato le proprie competenze nelle materie plastiche. I frutti di questo potenziamento li vediamo nel processo di trasformazione verso la mobilit\u00e0 elettrica. Un esempio: il primo ordine di produzione in serie di \u00adThermal Barrier da un\u2019importante casa automobilistica (OEM).<\/p>\n\n\n\n

Di primo acchito, i due componenti non sono particolarmente spettacolari: un cappuccio tondo con un\u2019apertura all\u2019estremit\u00e0 della testa per l\u2019inserimento del cavo e una bussola. Lo straordinario di entrambi questi componenti \u00e8 la materia plastica di cui sono fatti, un materiale sviluppato dalla stessa Freudenberg che porta il nome di Quantix Ultra. \u201cSi tratta di un materiale termoplastico con propriet\u00e0 duroplastiche\u201d, spiega Matthias Hauer, esperto di materie plastiche di Technology & Innovation (T&I).<\/p>\n\n\n\n

In pratica, significa che, se esposta al calore, questa plastica non si fonde, bens\u00ec si indurisce mantenendo invariata la propria forma. Il materiale costituisce quindi la soluzione perfetta come barriera termica ignifuga per impedire il propagarsi di un eventuale incendio nella scatola della batteria o in altre parti sotto tensione del veicolo elettrico. A bordo dei veicoli elettrici, questa tecnologia di sicurezza \u00e8 indispensabile, quindi FST si colloca come partner innovativo dell\u2019industria automobilistica e sonda nuovi campi di attivit\u00e0. Nel caso specifico, il cavo \u00e8 protetto dagli incendi mediante la bussola e il cappuccio.<\/p>\n\n\n\n

\u201cI componenti si trovano attualmente presso il cliente per la qualificazione\u201d, riferisce Hauer. Ed \u00e8 proprio qui che inizia il secondo capitolo di questa storia di successo. FST non solo offre ai suoi clienti il materiale giusto per barriere termiche cos\u00ec uniche sul mercato, ma \u00e8 anche in grado di sviluppare questi componenti e renderli disponibili ai propri clienti con estrema rapidit\u00e0. Nel caso in questione, tra il concept dell\u2019idea al prototipo pronto per la produzione in serie erano passate solo \u00adpoche settimane.<\/p>\n\n\n\n

Tutto ci\u00f2 \u00e8 reso possibile, in primo luogo, dal laboratorio materie plastiche di T&I a Weinheim, costituito qualche anno fa. Il suo cuore \u00e8 una macchina di stampaggio ad iniezione completamente automatica che funziona con il sistema di tooling \u201cPilot Mold Concept\u201d sviluppato da FST. Su questo impianto, FST pu\u00f2 utilizzare sempre lo stesso stampo base per qualsiasi componente in plastica di nuova concezione, basta solo inserire le cavit\u00e0 specifiche per quel determinato componente. \u201cNon dobbiamo produrre uno stampo nuovo di zecca, solitamente costoso e complesso, per ogni nuovo componente\u201d, spiega Hauer. Gli inserti a cavit\u00e0 sono disponibili a magazzino come semilavorati prefabbricati e possono essere sagomati in poco tempo per il prodotto di volta in volta necessario. Responsabile per questo caso era il reparto di costruzione degli stampi di FST di Northfield, negli USA.<\/p>\n\n\n\n

La macchina di stampaggio ad iniezione completamente automatica di T&I presenta anche vantaggi in termini di ingegneria di processo. La massa fusa viene iniettata direttamente nella cavit\u00e0 attraverso un canale caldo tramite un otturatore di chiusura ad ago senza bava, vale a dire senza rifiuti (il termine tecnico \u00e8 engineered waste). Questo metodo \u00e8 efficiente e anche sostenibile, soprattutto se si tratta di un materiale che, come il \u00adQuantix Ultra, non \u00e8 rigranulabile. A questo si aggiunge che i prototipi realizzati sugli impianti automatici di stampaggio a iniezione presentano una qualit\u00e0 di serie. \u201cPossiamo ottenere la qualificazione del cliente gi\u00e0 con i prototipi. Il passo verso la produzione in serie, quindi, \u00e8 molto breve\u201d, spiega Hauer.<\/p>\n\n\n\n

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Materia plastica ad alte prestazioni come \u00adcaratteristica distintiva di qualit\u00e0<\/h2>\n\n\n\n

I primi componenti del nuovo sviluppo sono stati realizzati a Weinheim. La cosiddetta \u00adSerie Zero di 5.000 pezzi era gi\u00e0 stata prodotta con la stessa cavit\u00e0 presso lo stabilimento di Pinerolo in Italia, dove comincer\u00e0 anche la produzione in serie. Lo stampo di serie definitivo verr\u00e0 potenziato con un upscaling, come dicono gli esperti, ovvero sar\u00e0 munito di un numero maggiore di cavit\u00e0 per quantitativi d\u2019ordine maggiori e una maggiore produttivit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

\u201cLa nostra materia plastica ad alte prestazioni \u00e8 la nostra principale caratteristica distintiva di qualit\u00e0. Un altro importante nostro vantaggio nei confronti della concorrenza \u00e8 che possiamo convertire rapidamente questo materiale in prodotti concreti su misura per le applicazioni del cliente. Nell\u2019interazione interdisciplinare tra commerciale, presviluppo, costruzione degli stampi e i nostri Lead Center in tutto il mondo, mappiamo internamente l\u2019intera catena del valore nello sviluppo dei prodotti. Questo ci rende veloci e agili, anche per prodotti radicalmente nuovi come le Thermal Barrier che, prima, non facevano assolutamente parte del nostro portafoglio\u201d, riassume il Dott. Tim Leichner, Presviluppo prodotti T&I. Il prossimo ordine per questi nuovi prodotti in plastica ad alte prestazioni rilevanti per la sicurezza \u00e8 gi\u00e0 in corso di evasione.<\/p>\n

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