![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_03_32_28_New-Vision-Machine_JE_MV-5-scaled.jpg\")
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_03_31_31_Technikum38.jpg\")
Serve automazione<\/h2>\n\n\n\n
All\u2019inizio del 2021, lo stabilimento di Morris\u00adtown ricevette l\u2019ordine di produrre dieci milioni di tenute meccaniche a cartuccia l\u2019anno per un cliente globale del settore automobilistico. Non rest\u00f2 tempo per i festeggiamenti, poich\u00e9, per attenersi alla tempistica del cliente, occorreva preparare l\u2019avvio della produzione in modo strutturato. Durante la produzione dei prototipi, gli ingegneri constatarono che la tecnologia di controllo in uso allo stabilimento non era n\u00e9 in grado di gestire la complessa geometria della guarnizione n\u00e9 di tenere il passo con la velocit\u00e0 del processo di stampaggio ad iniezione necessario per produrre le guarnizioni.<\/p>\n\n\n\n
\u201cQuesti componenti ci pongono di fronte a una sfida incredibile\u201d, dice Mike Vieth, Manufacturing Engineering Manager presso la FST di Morristown. Le tenute meccaniche a cartuccia non solo sono estremamente piccole, ma anche asimmetriche e presentano sei superfici di tenuta anzich\u00e9 le classiche due. \u201cEra chiaro che avevamo bisogno di un sistema di controllo pi\u00f9 avanzato di quello che stavamo utilizzando\u201d, spiega Vieth.<\/p>\n\n\n\n
Il team di Morristown utilizza da circa vent\u2019anni dei sistemi di controllo automatici tradizionali. Questi riuscivano a rilevare alcuni semplici difetti come bave, difetti di carica e incrinature del materiale, spiega Jeff Ellenberger, Advanced Manufacturing Specialist, che lavora a Morristown da ventidue anni.<\/p>\n\n\n\n
Le macchine avrebbero dovuto essere sostituite nel 2017. All\u2019epoca, Freudenberg collabor\u00f2 con un altro produttore di attrezzature per offrire un sistema di controllo migliore e dotato di un software e lenti speciali capaci di rilevare anche perdite del materiale e altri difetti. \u201cFu un enorme passo avanti in fatto di tecnologia\u201d, ricorda Ellenberger. Tuttavia, lui e i suoi colleghi si resero conto che non era ancora abbastanza per soddisfare le esigenze sempre pi\u00f9 complesse dei clienti.<\/p>\n\n\n\n
Approccio di squadra<\/h2>\n\n\n\n
Circa nello stesso periodo, AMT sviluppava la sua nuova tecnologia di imaging. Il sistema FST prometteva una maggiore efficienza ed era notevolmente pi\u00f9 piccolo e conveniente rispetto ai precedenti sistemi automatici di controllo visivo. Il processo di sviluppo fu guidato dal dott. Helmut Hamfeld, Senior Engineering Specialist AMT di Weinheim, affiancato da Scott Sulhan, ingegnere senior di Plymouth specializzato in robotica e ingegneria meccanica.<\/p>\n\n\n\n
I due lavorarono in stretta collaborazione con Ellenberger per adattare il nuovo sistema di controllo su misura delle esigenze di \u00adMorristown. Oltre alle innumerevoli specifiche dei prodotti, documentarono anche tutti gli eventuali difetti di tenuta che il sistema avrebbe potuto identificare e riconoscere come tali. In questo modo riuscirono ad insegnare al sistema la differenza tra componenti buoni e componenti difettosi.
Una volta programmata l\u2019apparecchiatura, il team di Morristown invi\u00f2 i prototipi in Germania. Il risultato? \u201cIl sistema ha rilevato ogni singolo difetto come previsto\u201d, ha detto Vieth. \u201cDavvero sbalorditivo\u201d.<\/p>\n\n\n\n
Tempismo perfetto<\/h2>\n\n\n\n
\u201cHelmut e Scott hanno progettato e realizzato un sistema di controllo pi\u00f9 preciso e flessibile proprio quando ne avevamo bisogno\u201d, afferma Ellenberger. \u201cNon solo \u00e8 stato facile adattarlo alla nostra applicazione specifica, ma era anche molto pi\u00f9 piccolo e molto meno costoso\u201d.<\/p>\n\n\n\n
Sulhan costru\u00ec l\u2019impianto di controllo a Plymouth con quasi quaranta parti diverse. L\u2019impianto, quindi, venne spedito in Germania per il controllo finale, superato eccellentemente. L\u2019unit\u00e0, infine, venne rispedita a Morristown.<\/p>\n\n\n\n
La macchina di ultima generazione, che porta il nome di FVision GP 50, \u00e8 il connubio di tecnologia di imaging brevettata e grado di automazione avanzato. Con una grandezza di soli 30 x 30 pollici (esclusi i componenti di alimentazione e confezionamento), la macchina occupa solo un terzo dello spazio e costa anche solo un terzo di quello che costano le apparecchiature di controllo automatico attualmente in commercio.<\/p>\n\n\n\n
Freudenberg prevede di utilizzare l\u2019FVision GP 50 per testare un\u2019ampia gamma di minuterie (con diametri fino a 50 mm), tra cui anche guarnizioni, molle e o-ring per l\u2019industria automobilistica, realizzate con materiali diversi e prodotte in processi di produzione diversi. La soluzione realizzata in proprio incorpora una nuova tecnologia di imaging, compresa la capacit\u00e0 di adattamento automatico alle variazioni di processo, e pu\u00f2 supportare fino a quattro fotocamere.<\/p>\n\n\n\n
Lo speciale design della lastra in vetro dell\u2019FVision GP 50 permette alle fotocamere di fotografare simultaneamente le guarnizioni da pi\u00f9 angolazioni, anche dal basso verso l\u2019alto, per evitare interventi manuali superflui. L\u2019apparecchiatura di Morristown \u00e8 in grado di eseguire oltre venti controlli diversi della superficie ad una velocit\u00e0 che arriva a dieci componenti al secondo. ed \u00e8 in grado di distinguere tra difetti reali e tolleranze casuali di processo, ad esempio quelle causate da contaminazioni o polvere.<\/p>\n\n\n\n
Industria 4.0<\/h2>\n\n\n\n
La maggior parte degli impianti Vision Control di FST \u00e8 connessa a un database che fornisce informazioni sullo stato in tempo reale delle condizioni del processo e della macchina, spiega Scavuzzo. In vista di Industria 4,0, l\u2019FVision GP 50 rappresenta il punto di partenza per un sistema di produzione chiuso in cui le macchine di stampaggio ad iniezione vengono continuamente monitorate e adattate durante il funzionamento per mantenere l\u2019integrit\u00e0 del prodotto ed evitare errori.<\/p>\n\n\n\n
L\u2019FVision GP 50 svolger\u00e0 un ruolo importante nella standardizzazione degli impianti e dei processi in tutti gli stabilimenti di produzione. A tal fine, Scavuzzo stima che le nuove macchine potranno essere utilizzate in circa l\u201980\u2009% degli stabilimenti dell\u2019azienda, con modifiche progettuali minime e funzioni personalizzate per fotocamera, illuminazione e software che supportano applicazioni specifiche.<\/p>\n\n\n\n
\u201cI fornitori esterni non conoscono i nostri prodotti, i processi di produzione e le problematiche connesse cos\u00ec come li conosciamo noi\u201d, afferma Scavuzzo. \u201cAvvalendoci dei nostri ingegneri e scienziati interni, otteniamo un vantaggio decisivo nei confronti della concorrenza\u201d.<\/p>\n