![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/03\/18_35_FSTPresse40_BO2I2373_4c-1160x870.jpg\")
TEMPI DI LAVORAZIONE PI\u00d9 BREVI<\/h2>\n\n\n\n
Ma andiamo per gradi. \u201cCome prima cosa, nel brainstorming abbiamo riepilogato tutte le cause della deformazione\u201d, riferisce. Nell\u2019analisi sistematica \u00e8 andata delineandosi la geometria del canale attraverso cui vengono soffiati, tramite aria compressa, i pezzi metallici dopo la punzonatura e la formatura. Alla fine del canale, alcune piastre di rimbalzo rallentano gli anelli di metallo in corsa deviandoli verso il percorso che li porta al cassone di trasporto. In questo processo, si \u00e8 notato che, a prescindere dalla traiettoria dei pezzi stampati, l\u2019urto con il canale causava danni. Nella zona d\u2019impatto, inoltre, c\u2019era uno spigolo vivo non protetto. Colpendolo, gli anelli si danneggiavano.<\/p>\n\n\n\n
Andava quindi riconfigurato il canale di espulsione! La squadra ha ottenuto risultati preziosi anche con l\u2019ausilio della metodologia 3P (vedi riquadro): la traiettoria dei pezzi nel canale \u00e8 stata modificata, lo spigolo \u00e8 stato smussato e la protezione antiurto \u00e8 stata rafforzata con complessivamente tre cortine. \u201cAdesso possiamo fare a meno del controllo al 100\u2009%. I tempi di lavorazione sono diminuiti enormemente. Espresso in moneta, risparmiamo oltre 40.000 euro\u201d, riferisce Romanski.<\/p>\n\n\n\n
A questo si aggiungono due effetti collaterali positivi: il primo \u00e8 che, durante i test, la squadra ha notato che alcuni stampi dovevano essere smontati e puliti spesso perch\u00e9 si formavano rigature. Ora, dopo averli provvisti di un rivestimento idoneo, sui componenti non si formano rigature per lungo tempo. Ci\u00f2 comporta un\u2019ulteriore riduzione dei tempi di lavorazione e un aumento della puntualit\u00e0 nelle consegne.<\/p>\n\n\n\n
Il secondo effetto collaterale positivo lo possiamo riassumere con i titoli \u201clessons \u00adlearned\u201d e \u201ctrasferibilit\u00e0\u201d: le informazioni ottenute a Weinheim serviranno anche ai reparti di stampaggio di altri stabilimenti FST e sono confluite anche nel nuovo progetto di cella di punzonatura, ossia ACDC (vedi anche il numero di Sealing World 03_2021 e pagina 30).<\/p>\n\n\n\n
Metodologia 3P<\/h2>\n\n\n\n
La metodologia 3P permetter\u00e0 di progettare le zone di lavoro in modo tridimensionale. Con semplici strumenti come scatoloni di cartone e\u00a0carta viene simulato il design ottimale del processo produttivo. Nel caso ideale saranno coinvolti in questo processo di progettazione anche i\u00a0dipendenti che lavoreranno nelle varie zone. In questo modo, si possono identificare ed eliminare potenziali punti deboli spesso sin dall\u2019inizio.<\/p>\n<\/div><\/div>\n