{"id":3768,"date":"2022-03-14T16:50:01","date_gmt":"2022-03-14T15:50:01","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=3768"},"modified":"2022-03-15T16:48:19","modified_gmt":"2022-03-15T15:48:19","slug":"tre-partner-un-solo-obiettivo","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/it\/2022\/03\/tre-partner-un-solo-obiettivo\/","title":{"rendered":"Tre partner, un solo obiettivo"},"content":{"rendered":"\n

\u201cAbbiamo creato una tecnologia innovativa che riduce i costi di processo. Questo risparmio lo vogliamo rendere disponibile al maggior numero di clienti interni possibile\u201d, dice Steven Depper, responsabile di progetto ACDC, Stamping Facility Weinheim. Nel primo progetto di implementazione, i partner sono la Divisione Oil Seals Industry e il Tool Shop di Freudenberg Sealing Technologies (FST) di Laudenbach.<\/p>\n\n\n\n

CDC \u00e8 l\u2019acronimo di Automated Compound Die Changeover. Questo termine sta per una nuova concezione di cella di punzonatura che automatizza le operazioni di avviamento nella produzione dei supporti metallici per le guarnizioni e, di conseguenza, riduce enormemente i tempi: meno di due minuti, vale a dire una frazione del tempo (improduttivo) prima necessario per il riattrezzamento (vedi anche il numero di Sealing World 03_2021).<\/p>\n\n\n\n

Questo processo innovativo mostra tutti i suoi vantaggi soprattutto nella produzione di piccoli lotti, che richiede un riequipaggiamento ripetuto delle macchine ad ogni turno. Per il primo progetto congiunto, quindi, era ovvio che si sarebbe dovuto collaborare con la Divisione Oil Seals Industry, in particolare con la loro sede di Opatovice in Repubblica Ceca. \u00c8 proprio qui, infatti, che FST produce oltre cinquemila componenti standard diversi in varie misure, in molti casi articoli a catalogo in serie relativamente piccole. Contrariamente a quanto avviene nell\u2019industria automobilistica, nel settore industriale i lotti sono solitamente piccoli, di alcune centinaia o migliaia di pezzi, soprattutto se si tratta di articoli a catalogo. Allo stesso tempo, i quantitativi per articolo oscillano tantissimo ogni anno. Pertanto, occorrono soluzioni per una produzione flessibile su tutta la catena dei processi.<\/p>\n\n\n\n

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Nel progetto \u00addella nuova cella di \u00adpunzonatura non sono standardizzati solo gli stampi, bens\u00ec anche le periferiche.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

CINQUECENTO COMPONENTI STANDARD<\/h2>\n\n\n\n

Il progetto con Oil Seals Industry riguarda circa cinquecento di questi cinquemila componenti standard e la maggior parte di questi Simmerring viene prodotta a \u00adOpatovice. Entro fine autunno 2023 si dovrebbero produrre a Weinheim le lamiere per questi primi cinquecento articoli, compresa la nuova tecnologia. \u201cNella tecnologia di tenuta, la concorrenza e la pressione sui prezzi di questi articoli a catalogo sono enormi. Allo stesso tempo, per noi la lamiera \u00e8 l\u2019aspetto che influisce maggiormente sulla competitivit\u00e0 dei nostri prodotti. Per questo motivo \u00e8 importantissimo produrre questi prodotti intermedi in modo efficiente e flessibile grazie alla tecnologia ACDC\u201d, afferma Ondrej Michalec, Purchase Manager di \u00adOpatovice, riguardo alla portata del progetto per lo stabilimento ceco della Divisione Oil Seals. Ci\u00f2 significa che, in futuro, lo stabilimento ceco ricever\u00e0 anche parti metalliche prodotte con stampi standardizzati di qualit\u00e0 uniforme. Questa standardizzazione facilita la trasformazione delle lamiere.<\/p>\n\n\n\n

A proposito di stampi: l\u2019ACDC definisce nuovi standard di processo e richiede nuovi stampi secondo un nuovo standard. Ed \u00e8 proprio qui che entra in gioco il Tool Shop di FST di Laudenbach. \u201cOrmai sono parecchi anni che non produciamo pi\u00f9 stampi per l\u2019officina di stampaggio\u201d, ricorda Marco Deuchert, Operations Manager Tool Shop. Preferisce per\u00f2 guardare avanti. Gi\u00e0, perch\u00e9 sar\u00e0 proprio il Tool Shop a produrre tutti gli stampi per il primo grande progetto ACDC. Una commessa enorme.<\/p>\n\n\n\n

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Nel Tool Shop di FST a\u00a0Laudenbach, Mich\u00e9l Mink (a sinistra) e\u00a0Joachim Fading lavorano su stampi che saranno utilizzati anche nelle officine di stampaggio.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

GLI STAMPI DI LAUDENBACH<\/h2>\n\n\n\n

\u201cCon la produzione interna degli stampi a Laudenbach tuteliamo il nostro know-how in questa nuova tecnologia di produzione. Inoltre, anche la vicinanza e, quindi, i percorsi brevi, si schierano a favore del Tool Shop\u201d, il responsabile di progetto Depper cita cos\u00ec due dei motivi che hanno \u00adportato alla decisione.<\/p>\n\n\n\n

Come altri argomenti validi \u201cpro Laudenbach\u201d, \u00adDeuchert aggiunge la qualit\u00e0 e il prezzo. \u201cGli aspetti tecnici parlano a nostro favore. Abbiamo messo in funzione un centro di torni-fresatura modernissimo e altamente efficiente che permette il processo completo di tornitura e fresatura. Un anno e mezzo fa circa, inoltre, abbiamo investito in un nuovo reparto di tempra sottovuoto che rappresenta il benchmark tecnologico della regione. Nei forni sottovuoto rinveniamo gli stampi e controlliamo il processo a tal punto da riuscire ad evitare, o a provocare, cambiamenti di volume influendo miratamente sulla struttura. In questo modo siamo in grado di fornire una qualit\u00e0 migliore e di battere i concorrenti pur mantenendo i costi a un livello competitivo\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il risultato \u00e8 una qualit\u00e0 di prima classe. Nell\u2019officina di stampaggio di Weinheim, il cosiddetto \u201cTry-out-Team\u201d esamina attentamente gli stampi consegnati da Laudenbach e li monta per la prima volta nella pressa equipaggiata con la tecnologia ACDC. \u201cSugli stampi di Laudenbach dobbiamo apportare veramente solo piccolissime modifiche. La qualit\u00e0 delle geometrie \u00e8 ottima\u201d, questo il bilancio positivo di Depper dopo il primo lotto. L\u2019obiettivo, dice Deuchert, \u00e8 quello di realizzare a Laudenbach un altro stampo ogni giorno. \u201cCon dei semilavorati standardizzati, la similitudine geometrica e la produzione parallela siamo riusciti a ridurre i tempi di lavorazione da dieci giorni lavorativi agli attuali uno e mezzo. Il tempo di lavorazione target, quindi, non \u00e8 lontano\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Insomma, per tutti i partner del progetto \u00e8 importante essere competitivi. La Divisione Oil Seals pu\u00f2 offrire al cliente finale articoli a catalogo di alta qualit\u00e0 a prezzi competitivi. Questo \u00e8 possibile perch\u00e9, in termini di qualit\u00e0 e tempistiche, i fornitori interni, ossia Tool Shop e reparto di stampaggio, sono superiori alle officine di stampaggio e ai costruttori di stampi esterni. Inoltre, sono pi\u00f9 vantaggiosi anche per quel che riguarda la struttura dei costi e il prezzo, grazie all\u2019adozione di tecnologie moderne automatizzate come ACDC e dei metodi Lean nel tooling. \u201cI Simmerring finiti devono affermarsi anche sulla concorrenza dei prezzi. Questo lo si ottiene con un grado di robotizzazione elevato e il continuo perfezionamento delle tecnologie\u201d, riassume Depper.<\/p>\n\n\n\n

A proposito: anche negli stabilimenti FST di Langres, Bristol e Cleveland si stanno robotizzando le presse con la nuova tecnologia ACDC.<\/p>\n

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