Il nuovo processo opera una chiara distinzione tra l’approccio standard e quello di progetto.<\/p>\n\n
Nel caso standard \u2013 tipicamente nell\u2019attivit\u00e0 \u201ctradizionale\u201d di FST \u2013 la priorit\u00e0 \u00e8 data a un processo decisionale rapido. Sulla base di benchmark rappresentativi, vengono prese decisioni globali di tipo \u00abmake-or-buy\u00bb per intere famiglie di componenti, ovvero se questi debbano essere prodotti internamente (\u00abmake\u00bb) o acquistati esternamente (\u00abbuy\u00bb). <\/p>\n\n
Al contrario, i progetti nell\u2019ambito della ricerca e sviluppo (R&D) o degli incubatori richiedono un\u2019analisi pi\u00f9 approfondita. La ricerca di tecnologie e fornitori, in stretta collaborazione con il Lead Center Metals e il Direct Material Procurement, va di pari passo con una valutazione parallela delle opzioni di approvvigionamento interne ed esterne. <\/p>\n\n Le famiglie di parti come principio di organizzazione<\/strong><\/p>\n\n Per i prodotti standard, il team \u2013 composto da membri del Lead Center e dell\u2019organizzazione acquisti \u2013 ha adottato un approccio pragmatico: i componenti con caratteristiche simili possono essere valutati in modo analogo. Ogni nuova richiesta \u201cstandard\u201d viene quindi inizialmente assegnata a una famiglia di componenti ben definita. Questa raggruppa pezzi tranciati e imbutiti con geometria, complessit\u00e0 tecnica e lavorabilit\u00e0 comparabili. Su questa base, insieme al Lead Center del cliente di riferimento, si decide come gestire le future richieste relative a una famiglia di componenti, ovvero se il pezzo tranciato verr\u00e0 prodotto internamente o acquistato. A supporto di questa decisione vengono utilizzati dei benchmark delle famiglie di componenti, in cui una selezione di singoli pezzi metallici rappresenta il portafoglio dell\u2019intera famiglia di componenti. <\/p>\n\n \u00abLa classificazione in famiglie di componenti rende il processo di scelta tra produzione interna e acquisto esterno dei pezzi stampati e deformati pi\u00f9 rapido, pi\u00f9 strutturato e, sulla base di parametri di riferimento trasparenti, economicamente pi\u00f9 solido\u00bb, afferma Alexander Kubsch, project manager presso Lead Center Metals. \u00abAllo stesso tempo, questa classificazione contribuisce a ridurre in modo sostenibile la complessit\u00e0, i rischi e i costi grazie all\u2019utilizzo delle economie di scala.\u00bb <\/p>\n\n La decisione \u201cmake-or-buy\u201d relativa alle singole famiglie di componenti non \u00e8 per\u00f2 immutabile: a intervalli regolari, a seconda delle esigenze del cliente, pu\u00f2 essere sottoposta a un\u2019analisi comparativa dei costi e delle prestazioni, effettuata a campione sulla base di benchmark o di calcoli dei costi.<\/p>\n\n Alcuni gruppi pilota hanno testato il nuovo processo<\/strong><\/p>\n\n I progetti pilota dei Lead Center Special Sealing Automotive e Heavy Duty, con approfonditi confronti di benchmarking in Europa e negli Stati Uniti, hanno dimostrato che il nuovo processo di approvvigionamento funziona anche nella pratica.<\/p>\n\n Presso il Lead Center Special Sealing Automotive, l\u2019analisi comparativa (benchmarking) relativa alla famiglia di componenti \u201cOffset Seals\u201d ha portato a decisioni chiare a favore della produzione interna, con vantaggi misurabili in termini di costi sia in Europa che negli Stati Uniti. Effetti simili si sono riscontrati anche nel Lead Center Heavy Duty. In questo caso, sette delle nove famiglie di componenti sono state sottoposte a un confronto di benchmarking e valutate economicamente vantaggiose per la produzione interna. Oltre ai costi, i partecipanti hanno indicato come vantaggi soprattutto tempi di offerta pi\u00f9 brevi, un minore sforzo di coordinamento e una trasparenza nettamente maggiore nel processo decisionale rispetto al passato. <\/p>\n\n \u00abCon questo progetto facciamo chiarezza su un tema complesso e ora beneficiamo di una base decisionale comune, comprensibile a tutti. Ci\u00f2 comporta s\u00ec un certo impegno iniziale a breve termine per le parti coinvolte, ma ci rende molto pi\u00f9 veloci ed efficienti nel medio-lungo termine\u00bb, afferma Pill. E Gorgio Cucco, che ha coordinato il progetto pilota per conto del Lead Center Heavy Duty di Luserna, aggiunge: \u00abLa comunicazione reciproca \u00e8 notevolmente migliorata. Le strategie sono state integrate in modo pi\u00f9 stretto e i margini finanziari sono stati sfruttati in modo efficace. Dal punto di vista del Lead Center, il progetto pilota \u00e8 stato quindi un successo completo\u00bb. <\/p>\n\n \u00c8 in corso l’estensione ad altre divisioni<\/strong><\/p>\n\n Il processo \u00e8 stato nel frattempo mappato in Signavio e documentato con il supporto del CRM. I prossimi passi prevedono la messa a punto della definizione globale delle famiglie di componenti, corsi di formazione relativi ai processi e al CRM, nonch\u00e9 l\u2019implementazione in altre divisioni. Attualmente \u00e8 in corso l\u2019implementazione nelle divisioni Dynamic Sealing e Static Sealing, a cui seguiranno Special Sealing e Fluid Power. L\u2019implementazione dovrebbe essere completata entro l\u2019inizio del 2027. <\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/image.png\")
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