{"id":25514,"date":"2026-04-27T07:48:17","date_gmt":"2026-04-27T05:48:17","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/2026\/04\/bursa-rappresenta-fst-nel-concorso-a-livello-di-gruppo-per-il-premio-ci-prendiamo-tutti-cura-di-noi\/"},"modified":"2026-04-29T11:15:28","modified_gmt":"2026-04-29T09:15:28","slug":"bursa-rappresenta-fst-nel-concorso-a-livello-di-gruppo-per-il-premio-ci-prendiamo-tutti-cura-di-noi","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/it\/2026\/04\/bursa-rappresenta-fst-nel-concorso-a-livello-di-gruppo-per-il-premio-ci-prendiamo-tutti-cura-di-noi\/","title":{"rendered":"Bursa rappresenta FST nel concorso a livello di Gruppo per il premio “Ci prendiamo tutti cura di noi”."},"content":{"rendered":"\n

Freudenberg Sealing Technologies (FST) ha selezionato l’iniziativa della sede di Bursa tra sei progetti nella fase finale per rappresentare l’azienda nel concorso a livello di gruppo.<\/strong> L’attenzione si concentra su un approccio semplice ma efficace: eliminare i processi che non forniscono alcun valore aggiunto, risparmiando cos\u00ec energia, CO\u2082 e sostanze chimiche.<\/strong><\/p>\n\n

Il progetto si intitola “Cooler Cover Wax & Postcure Elimination” ed \u00e8 stato realizzato presso lo stabilimento FST di Bursa (Turchia) nel 2025. Il team, composto da discipline internazionali, ha esaminato in modo critico due fasi di lavoro consolidate nella produzione di componenti in gomma EPDM: il post-curing nei forni, che richiede molta energia, e la ceratura a valle dei componenti, che semplificava l’assemblaggio presso il cliente. <\/p>\n\n

Il risultato principale delle indagini interne: Il post-curing non \u00e8 necessario per i componenti in EPDM. “Dopo intensi studi interni, siamo giunti alla conclusione che la post-cottura non \u00e8 necessaria per i componenti in EPDM dopo aver regolato i parametri di processo, senza compromettere la qualit\u00e0”, spiega Tu\u011fra G\u00f6kberk Ta\u015fci, Specialista HSE. Di conseguenza, la fase di post-riscaldamento \u00e8 stata completamente eliminata dal processo di produzione, con notevoli effetti sul consumo energetico e sulle emissioni. <\/p>\n\n

Il team ha avuto una buona idea anche per quanto riguarda l’applicazione della cera: invece di trattare successivamente la superficie dei pezzi con la cera, i componenti necessari sono stati integrati nella miscela di EPDM. In questo modo \u00e8 stato possibile annullare un’ulteriore fase del processo, compreso l’uso di sostanze chimiche e i relativi rifiuti. <\/p>\n\n

Risultati misurabili<\/strong>: Eliminando il riscaldamento e la ceratura, Bursa ha ottenuto un risparmio annuo di 66,2 tonnellate di<\/strong>CO\u2082,<\/strong> circa 143.600 kWh di energia<\/strong> e circa 650 kg di rifiuti chimici<\/strong>, secondo i suoi calcoli. Oltre all’effetto climatico, il progetto riduce anche l’uso di sostanze potenzialmente dannose per l’ambiente ed evita che i rifiuti chimici vengano rilasciati nell’ambiente. Inoltre, il tempo di lavorazione si riduce di 3,5 ore e FST diventa pi\u00f9 competitiva grazie alla riduzione dei costi di produzione. <\/p>\n\n

In questo contesto, la decisione \u00e8 stata presa durante la fase finale interna: Bursa sar\u00e0 tra i sei progetti vincitori della fase finale e sar\u00e0 la voce di FST nel concorso “We all take care” a livello di Gruppo.<\/p>\n\n

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Il progetto \u00e8 stato organizzato da un team intersede e interfunzionale di Bursa e Reichelsheim. Hanno partecipato Melih \u00c7iftci<\/strong>, Bedirhan Katip Ayayd\u0131n<\/strong>, Onur Mert S\u00f6nmez, Mert Turan<\/strong>, Carsten Former e<\/strong> Walter Zifle<\/strong>. <\/p>\n

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