{"id":10209,"date":"2024-07-23T09:50:00","date_gmt":"2024-07-23T07:50:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=10209"},"modified":"2024-07-24T15:38:35","modified_gmt":"2024-07-24T13:38:35","slug":"ci-guardiamo-le-spalle-a-vicenda","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/it\/2024\/07\/ci-guardiamo-le-spalle-a-vicenda\/","title":{"rendered":"Ci guardiamo le spalle a\u00a0vicenda"},"content":{"rendered":"\n
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Anche dopo ventidue anni, il concorso \u201cWe all take care!\u201d non ha perso nessuna delle sue attrattive in azienda. Nel marzo 2024, le sette squadre vincitrici precedentemente selezionate in seno a Freudenberg Sealing Technologies (FST) hanno presentato i loro progetti in forma virtuale. Uno di questi ha pienamente convinto sia la giuria di FST sia la giuria del Gruppo Freudenberg e ha vinto il concorso a livello di gruppo: il progetto \u201cSafety Meets Performance\u201d della Divisione Components, che ha migliorato notevolmente la sicurezza dei laminatoi.<\/p>\n\n\n\n

Complessivamente, lo scorso anno ben 320 stabilimenti Freudenberg hanno presentato progetti che rendono il lavoro pi\u00f9 sicuro e salvaguardano la salute dei e delle operai* come pure l\u2019ambiente. FST ha presentato quarantotto progetti, il che corrisponde a un aumento del numero di partecipanti del 45 % rispetto al 2022.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Rischio di infortuni ridotto al minimo<\/h2>\n\n\n\n

Berlino | Germania<\/p>\n\n\n\n

Un nuovo sistema di trasmissione idraulica sviluppato in collaborazione con Bosch Rexroth migliora significativamente la protezione sul lavoro ai laminatoi e, oltretutto, riduce il consumo di energia. Sotto la guida di Marek Semrau, Global Process \u00adEngineer di Components anche presso lo stabilimento di Berlino, il team \u00e8 riuscito pressoch\u00e9 ad azzerare lo spazio di frenata a laminatoi aperti: il rullo, per cos\u00ec dire, inchioda. In tal modo si riduce significativamente uno dei maggiori rischi per la sicurezza durante l\u2019utilizzo dei laminatoi. La giuria \u201cWe all take care!\u201d di FST ha scelto il progetto \u00addella \u00adDivisione \u00adComponents di Berlino per rappresentare FST al concorso globale del gruppo Freudenberg. A giugno, il progetto ha conquistato il primo posto scavalcando tutti.<\/p>\n\n\n\n

Chiunque abbia fatto passare almeno una volta l\u2019impasto attraverso una macchina per la pasta conosce il principio di stesura per compressione o laminazione. Anche le mescole di caucci\u00f9 vengono laminate per poterle trasformare in una massa omogenea. Questo processo \u00e8 importante per la qualit\u00e0 del materiale. Nell\u2019impianto di mescola dello stabilimento FST di Berlino, due rulli controrotanti \u00adgirano a una velocit\u00e0 che arriva ai 35 metri al minuto. Quando vengono fermati, occorre un po\u2019 prima che si fermino completamente. In casi di emergenza, meno tempo occorre e meglio \u00e8, un po\u2019 come la frenata improvvisa di un\u2019auto. Tanto pi\u00f9 rapidamente si fermano i rulli, tanto minori sono il rischio e la gravit\u00e0 di un possibile infortunio.<\/p>\n\n\n\n

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\u201cSu questi impianti, solitamente \u00e8 consentito un cosiddetto angolo di frenata massimo di 60 gradi\u201d, spiega Semrau. Se convertiamo questa rotazione in lunghezza, significa che per un laminatoio di questo tipo il rullo pu\u00f2 continuare a funzionare dopo lo stop fino a un massimo di 288 millimetri! \u201cNon ci bastava. Per questo abbiamo dato vita a un progetto congiunto con il produttore di trasmissioni Bosch Rexroth con il desiderio di sviluppare una trasmissione capace di ridurre significativamente l\u2019attuale angolo di frenata dello stabilimento di Berlino. La Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) (assicurazione obbligatoria tedesca contro gli infortuni) esige gi\u00e0 oggi meno di 45 gradi, in alcuni casi riusciamo gi\u00e0 a raggiungere meno di 25 gradi. Qui, per\u00f2, il riduttore raggiunge i limiti della sua capacit\u00e0 di carico\u201d, spiega Semrau. 25 gradi significa che, in caso di arresto d\u2019emergenza, il rullo si fermerebbe dopo poco meno di 120 millimetri.<\/p>\n\n\n\n

Dopo un intenso lavoro di sviluppo e grazie all\u2019enorme ingegno degli ingegneri coinvolti nel progetto, \u00e8 stato sviluppato un nuovo azionamento idraulico per laminatoi che adesso arriva anche a meno di cinque gradi a piena velocit\u00e0, un valore che nessuno avrebbe ritenuto possibile all\u2019inizio del progetto. Ci\u00f2 corrisponde a uno spazio di frenata di 24 millimetri. Da 60 a cinque gradi! Questa \u00adriduzione al minimo comporta un enorme vantaggio per la sicurezza delle persone che lavorano al laminatoio.<\/p>\n\n\n\n

\u201cOltre a migliorare la sicurezza sul lavoro, questa nuova trasmissione offre anche altri vantaggi: \u00e8 notevolmente pi\u00f9 piccola, pi\u00f9 compatta e, rispetto ai vecchi azionamenti elettromeccanici che pesavano sei tonnellate o ai vecchi azionamenti idraulici che richiedevano un armadio pompe separato, pesa soltanto trecento chili. Inoltre, consuma molto meno energia rispetto alle trasmissioni idrauliche precedenti: in concreto, risparmiamo circa il 40\u2009% di \u00adenergia\u201d, spiega Semrau.<\/p>\n\n\n\n

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Questo progetto \u201cWe all take care!\u201d ha rappresentato FST al concorso a\u00a0livello di gruppo Freudenberg a\u00a0giugno aggiudicandosi il primo posto.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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La nuova tecnologia di sicurezza viene implementata in tutto il mondo. Dopo l\u2019implementazione presso lo \u00adstabilimento di Berlino, il primo stabili\u00admento di produzione a\u00a0bene\u00adficiare dei laminatoi \u00admigliorati \u00e8\u00a0quello di \u00adMorinda, in \u00adIndia, al quale seguir\u00e0 quello di Oberwihl.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Allestimento in tutta sicurezza<\/h2>\n\n\n\n

Langres | Francia<\/p>\n\n\n\n

Quando un canale con otturatore di chiusura ad ago viene montato e rimontato, gli installatori devono spostare molto peso. Un componente cos\u00ec pesa ben trecentosettanta chili. Fino ad ora, non era possibile spostarlo senza un carrello elevatore a forche o un transpallet.<\/p>\n\n\n\n

Quando, nel 2021, al Lead Center Engines di Langres \u00e8 stata introdotta una nuova tecnologia di stampaggio a iniezione con un cosiddetto canale con otturatore di chiusura ad ago Rhapsody, la valutazione del rischio ha evidenziato alcuni problemi di sicurezza relativi alle operazioni di avviamento. Il canale pesa 370 chili ed \u00e8 letteralmente pesante da gestire. Oltre a ci\u00f2, per ogni allestimento \u00e8 necessario disporre di un carrello elevatore con relativo operatore.<\/p>\n\n\n\n

Proprio per questi motivi, un team interdisciplinare a Langres si \u00e8 messo alla ricerca di modo per ridurre al minimo i rischi durante la movimentazione e, allo stesso tempo, eliminare i carrelli elevatori dal capannone di produzione. In un workshop, il team ha elaborato diverse proposte di miglioramento: fu cos\u00ec che nacque l\u2019idea di un carrello elevatore mobile, detto trolley, facile da usare, regolabile in altezza e modificato in base alle nuove macchine per lo stampaggio a iniezione. Si \u00e8 proceduto quindi immediatamente alla sua costruzione e i punti deboli riscontrati durante i test sono stati subito identificati e corretti. Successivamente, i membri del team hanno approntato nuove istruzioni di lavoro e addestrato i dipendenti.<\/p>\n\n\n\n

Poco dopo, il nuovo carrello era gi\u00e0 in uso in produzione, seguito poco dopo da un secondo. Il team, inoltre, ha costruito scaffalature adatte allo stoccaggio dei canali.<\/p>\n\n\n\n

Con questi due trolley standardizzati \u00e8 possibile allestire complessivamente diciotto 18 macchine Rhapsody con canali con otturatore di chiusura ad ago diversi; per ciascun codice articolo viene utilizzato un canale freddo diverso. Gli installatori possono eseguire l\u2019operazione da soli, quindi non hanno pi\u00f9 bisogno del supporto di un carrello elevatore.<\/p>\n\n\n\n

Dall\u2019introduzione dei carrelli, nella produzione in grandi serie non ci sono stati infortuni n\u00e9 quasi infortuni. Un altro vantaggio oltre alla maggiore sicurezza: con i nuovi trolley \u00e8 possibile allestire una pressa per un nuovo articolo in quaranta minuti invece che in un\u2019ora e mezza come prima. Ci\u00f2 significa che adesso, con una media di dieci operazioni di avviamento alla settimana, il team usufruisce di oltre quattrocento ore di capacit\u00e0 produttiva aggiuntive all\u2019anno.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Attenzione al carrello elevatore!<\/h2>\n\n\n\n

Brzostek-Snieciska | Polonia<\/p>\n\n\n\n

Tra il 2018 e\u00a0il 2023, nella produzione congiunta Elastomeric Gaskets di Brzostek-Snieciska si sono verificati otto quasi infortuni tra carrelli elevatori e\u00a0pedoni in corrispondenza degli incroci del reparto produzione. Nei prossimi anni, lo stabilimento crescer\u00e0 ulteriormente, quindi verranno assunti anche pi\u00f9 lavoratori in produzione. Questo porta inevitabilmente a\u00a0un maggiore traffico di pedoni lungo le vie di trasporto interne alla fabbrica. Al fine di aumentare la sicurezza di tutti i\u00a0dipendenti, un team interdisciplinare ha sviluppato presso lo stabilimento un concetto per ridurre il rischio di infortuni.<\/p>\n\n\n\n

Ora sul pavimento sono presenti segnali visivi che indicano i potenziali rischi. Il segnale di avvertimento si spegne circa cinque secondi dopo il passaggio, ad esempio, di un carrello elevatore e il percorso \u00e8 nuovamente sicuro. I sensori montati sui veicoli segnalano la presenza di veicoli in avvicinamento o pedoni. Tra i punti particolarmente nevralgici troviamo anche un portone di uscita che conduce direttamente alla via di trasporto verso la produzione. Qui, infatti, la visibilit\u00e0 \u00e8 estremamente limitata. Inoltre, vi \u00e8 anche un passaggio tra due capannoni che, s\u00ec, viene utilizzato solo da pedoni, ma che porta anche direttamente alla strada. A tutto questo si aggiunge un altro passaggio tra due aree di produzione che anch\u2019esso porta alla via di trasporto. Qui transitano, da un lato, carrelli elevatori e veicoli per il Milk Run e, dall\u2019altro, persone che si spostano a piedi.<\/p>\n\n\n\n

Gli investimenti nel sistema di sicurezza e nell\u2019installazione dei componenti ammontavano a circa 3.500 euro. Soldi ben investiti se riescono a migliorare la sicurezza dei dipendenti.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Tutti sono stelle della sicurezza<\/h2>\n\n\n\n

Morristown | USA<\/p>\n\n\n\n

Con un \u201cSafety Audit Board\u201d, il team STAR dello stabilimento americano dell\u2019Indiana \u00advisualizza lo stato degli attuali progetti per la sicurezza, informa i partecipanti ai progetti e i dipendenti, promuovendone in questo modo la sensibilit\u00e0 e la responsabilit\u00e0 nei confronti dei problemi legati alla sicurezza.<\/p>\n\n\n\n

Al Competence Center Special Sealing Automotive di Morristown, l\u2019acronimo STAR sta per \u201cSafety Team Acting Responsibly\u201d gi\u00e0 dal 2008. In altre parole, in tutti i turni, un team di volontari si occupa dell\u2019argomento sicurezza sul lavoro e cerca di coinvolgere il pi\u00f9 possibile tutti i dipen\u00addenti. Il motto \u00e8 \u201czero infortuni\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Il \u201cSafety Audit Board\u201d, un pannello informativo, ha lo scopo di promuovere ulteriormente questa cultura di partecipazione sistematica di tutti ai problemi riguardanti la sicurezza. \u201cLa nostra intenzione \u00e8 quella di far partecipare regolarmente tutti i membri del team alle discussioni sulla sicurezza, affinch\u00e9 condividano le loro osservazioni e formulino suggerimenti per migliorare\u201d.
L\u2019obiettivo \u00e8 quello di rendere le informazioni e gli \u00adaggiornamenti sulla sicurezza facilmente accessibili e comprensibili a tutti i membri del team e ai dipendenti con l\u2019aiuto del \u201cSafety Audit Board\u201d. Visivamente accattivante, facile da capire e comodo da usare, il pannello \u00e8 uno strumento facile da usare per l\u2019uso quotidiano.<\/p>\n\n\n\n

\u00c8 stato progettato per agevolare la comunicazione delle informazioni riguardanti la sicurezza e per rendere pi\u00f9 semplice per i membri del team e i dipendenti rimanere informati sugli standard di sicurezza e adottare le opportune precauzioni. L\u2019obiettivo generale \u00e8 promuovere ulteriormente il senso di responsabilit\u00e0 nei confronti della sicurezza tra tutti i membri del team e i dipendenti dello stabilimento.<\/p>\n\n\n\n

In termini di struttura e aspetto, questo pannello informativo riprende alcuni elementi dei pannelli di comunicazione gi\u00e0 in uso con successo a Morristown nella gestione della qualit\u00e0. Il layout ben strutturato e i diversi colori garantiscono massima rapidit\u00e0 di comprensione. All\u2019inizio di ogni mese di calendario, ad esempio, l\u2019intero pannello viene reimpostato sul rosso, evidenziando cos\u00ec la variet\u00e0 di attivit\u00e0 e progetti all\u2019ordine del giorno nel programma di sicurezza dello stabilimento.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Costi per l\u2019energia nel mirino<\/h2>\n\n\n\n

Kecskem\u00e9t | Ungheria<\/p>\n\n\n\n

Come molte altre aziende europee, anche lo stabilimento FST di Kecskem\u00e9t, in Ungheria, risente degli elevati costi per l\u2019energia. Per misurarli, analizzarli e, quindi, risparmiare energia nel lungo termine implementando progetti di miglioramento mirati, il team utilizza un sistema denominato SubMetering, o contabilizzazione del calore, certificato ISO 50001.<\/p>\n\n\n\n

I costi per l\u2019energia rappresentano una quota significativa dei costi totali anche presso lo stabilimento ungherese di FST. Negli ultimi anni, sono anche aumentati drasticamente. Pertanto, non solo dal punto di vista economico, ma anche da quello ecologico, \u00e8 assolutamente necessario risparmiare energia in generale e individuare le potenziali unit\u00e0 maggiormente energivore. Ci\u00f2 richiede un\u2019acquisizione dei dati strutturata e sistemi di misura calibrati, perch\u00e9 anche i clienti chiedono sempre pi\u00f9 ai propri fornitori di operare nel rispetto dell\u2019ambiente e di ridurre il consumo di energia e l\u2019impronta di carbonio. In Ungheria, inoltre, esistono anche chiare linee guida imposte dallo Stato: nel lungo termine, infatti, il paese intende diventare indipendente dalle importazioni di energia. Di conseguenza \u00e8 importante rafforzare l\u2019elettrificazione e conseguire una migliore efficienza energetica.<\/p>\n\n\n\n

Per migliorare in tal senso e poter misurare i risultati, come prima cosa \u00e8 necessario un database valido. A Kecskem\u00e9t, i responsabili utilizzano un sistema chiamato SubMetering, ossia la contabilizzazione automatica del consumo energetico. L\u2019azienda sta gi\u00e0 misurando i valori in quarantasei punti diversi, tendenza al rialzo. I dati vengono raccolti tramite un\u2019interfaccia web separata che garantisce trasparenza e crea automaticamente report quotidiani, settimanali, mensili e annuali. L\u2019analisi del consumo si basa su queste misurazioni. Per un funzionamento corretto
\u00e8 necessario monitorare il consumo di energia senza interruzioni.<\/p>\n\n\n\n

Affinch\u00e9 il consumo energetico possa non solo essere misurato, ma anche ridotto, \u00e8 importante identificare i maggiori divoratori di energia in modo da poterli sostituire, nel caso ideale, o migliorare. In caso di segnalazione di consumo eccessivo, sulla base di questi dati \u00e8 possibile analizzare gli eventuali errori, ad esempio perdite o avarie della macchina. Ci\u00f2 supporta anche la manutenzione preventiva.<\/p>\n\n\n\n

Oltre ai vari miglioramenti tecnologici volti a\u00a0ridurre le emissioni di CO2, i\u00a0responsabili di Kecskem\u00e9t si concentrano anche sul fattore umano, con diversi corsi di formazione concepiti per formare i\u00a0dipendenti sull\u2019uso consapevole dell\u2019energia. Inoltre, \u00e8\u00a0disponibile una newsletter e\u00a0un test regolare in cui vengono poste domande sulla sostenibilit\u00e0.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Con sostenibilit\u00e0 verso il luogo di lavoro<\/h2>\n\n\n\n

Pinerolo\/Luserna | Italia<\/p>\n\n\n\n

A causa della natura del loro lavoro, molti dipendenti FST non possono lavorare in mobilit\u00e0. Recandosi al lavoro in macchina tutti i giorni, per\u00f2, spendono denaro e aumentano tantissimo l\u2019impronta di carbonio. Per questa ragione, presso gli stabilimenti FST italiani di Luserna e Pinerolo \u00e8 stato creato un team con lo scopo di trovare soluzioni pi\u00f9 sostenibili per i pendolari, soluzioni che dovrebbero essere rispettose dell\u2019ambiente e, allo stesso tempo, salvaguardare il portafogli dei dipendenti.<\/p>\n\n\n\n

Il team si \u00e8 concentrato su due soluzioni: il carpooling basato su applicazioni e la bicicletta. Con questa iniziativa, nel giro di un anno i dipendenti hanno percorso in auto 181.700 chilometri in meno, il che equivale a girare quattro volte e mezzo intorno al mondo. I chilometri risparmiati hanno permesso di evitare 23,6 tonnellate di emissioni di anidride carbonica, capaci di riempire oltre venti piscine olimpioniche.<\/p>\n\n\n\n

Dal 2022, i dipendenti possono offrire o prenotare opportunit\u00e0 di carpooling tramite l\u2019app Jojob. FST rimborsa un euro al giorno, sotto forma di buoni, a chi si reca al lavoro in bicicletta o condivide l\u2019auto con altri invece di utilizzare la propria da solo. Da ottobre 2023 partecipa all\u2019iniziativa anche lo stabilimento FST di Genova.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019azienda, inoltre, ha acquistato due biciclette elettriche che i dipendenti possono prenotare. Quasi il dodici per cento dei dipendenti, che corrisponde a oltre centotrenta persone, sta gi\u00e0 ricorrendo al carpooling mentre il cinque per cento si reca al lavoro in bicicletta. Questi ultimi tutelano l\u2019ambiente e, allo stesso tempo, fanno anche qualcosa di buono per la propria salute.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Rigenerazione per una maggiore salvaguardia dell\u2019ambiente<\/h2>\n\n\n\n

Changchun | China<\/p>\n\n\n\n

Nei torni CNC del \u00adCompetence Center Accumulators di Changchun vengono utilizzati fluidi refrigeranti che devono essere sostituiti ogni tre mesi. Finora, il refrigerante da smaltire veniva temporaneamente trasferito dalla stazione di raffreddamento della macchina in un\u2019area di stoccaggio. Dopo un certo periodo di stoccaggio, i trucioli metallici prodotti dalla tornitura e presenti nella sostanza chimica si depositavano. Il liquido, purificato solo approssimativamente, finiva quindi in una cisterna come sostanza pericolosa e veniva prelevato e smaltito da un\u2019azienda specializzata. Ogni volta che si procedeva alla sostituzione, di questo liquido ne venivano raccolte circa venticinque tonnellate.<\/p>\n\n\n\n

Il processo comportava troppi rischi di sicurezza e costi troppo elevati. Pertanto, un team di progetto interdisciplinare, formato anche da rappresentanti della Direzione e del fornitore di servizi, ha esaminato la questione chiedendosi cosa si potesse migliorare. I dipendenti indicarono obiettivi chiari: volevano ridurre al minimo le perdite e quindi il rischio di contaminazione del suolo e delle acque sotterranee, evitare investimenti aggiuntivi, ridurre i rifiuti di sessanta tonnellate e tagliare i costi.<\/p>\n\n\n\n

Il risultato \u00e8 ragguardevole: l\u2019azienda specializzata esterna ha installato un impianto di rigenerazione direttamente nel Competence Center. In futuro, quindi, i liquidi refrigeranti di ventuno macchine CNC potranno essere depurati e recuperati direttamente. Concretamente, il nuovo processo si svolge come segue: il liquido refrigerante viene convogliato attraverso un tubo dalla stazione di raffreddamento del tornio al nuovo impianto. Il liquido, separato dai trucioli metallici mediante essiccatore rotativo, viene trasferito in un contenitore e pompato nel nuovo impianto. A quel punto, viene purificato e rigenerato. Dopo la misurazione automatica e il controllo di qualit\u00e0, il liquido pu\u00f2 essere reimmesso nel processo e riutilizzato. Nel solo 2023, sono state prodotte sessanta tonnellate in meno di scarti e rifiuti e i costi sono stati ridotti di quasi quindicimila euro.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n

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