Lo stabilimento di stampaggio di Weinheim riduce gli scarti ingegneristici nella produzione di parti metalliche con l’aiuto di un programma sviluppato internamente.
Il tema ricorda un po’ quello del ritaglio del pan di zenzero o dei biscotti al burro dalla pasta stesa. Se si utilizza la superficie della pasta con attenzione, si possono ottenere molti pezzi di pasta modellati e posizionati sulla teglia. D’altra parte, se si posizionano gli stampi in modo non sistematico, si otterrà un numero molto inferiore di pezzi sulla stessa superficie. Allo stesso tempo, molti avanzi di pasta rimangono inutilizzati.
Tali residui non costituiscono un problema per la pasta, in quanto possono essere lavorati nuovamente dopo un breve processo di impastamento. La situazione è diversa con i nastri di acciaio, tecnicamente noti come coils, da cui vengono punzonate le parti metalliche per le guarnizioni degli alberi radiali. L’acciaio che rimane sul bordo e tra i dischi è uno scarto. Alla Freudenberg Sealing Technologies (FST), questo viene raccolto per essere riciclato come rifiuto ingegneristico. Ma il riciclaggio richiede tempo ed energia.
L’impianto di stampaggio di Weinheim lavora quindi da tempo per ridurre al minimo questi scarti di lavorazione nell’interesse dell’efficienza e della sostenibilità, il che significa concretamente sfruttare al meglio la larghezza dei nastri o le superfici dei coils di acciaio. Una soluzione praticata con successo è la cosiddetta alimentazione a zig-zag. Essa consente di punzonare anelli metallici di diametro diverso dallo stesso nastro largo: a volte disposti uno dietro l’altro, a volte uno accanto all’altro, a volte ad angolo, a volte sfalsati – sempre con l’obiettivo di punzonare il maggior numero possibile di parti metalliche da un coil con il minor numero possibile di residui di acciaio in eccesso.
Lo stabilimento di Weinheim produce quasi 5.000 articoli diversi sulle sue 13 presse, molti dei quali in piccoli lotti. A tal fine, utilizza bobine in un massimo di 15 larghezze di nastro, ciascuna in diversi spessori di materiale. Queste cifre danno da sole un’idea di quanto possa essere complicata e lunga la pianificazione della produzione orientata all’eccellenza operativa. Ogni spreco di materiale costa denaro, ogni cambio di bobina costa tempo. La priorità assoluta è quindi quella di punzonare il maggior numero possibile di pezzi da un coil, producendo al contempo il minor numero possibile di scarti di punzonatura. È particolarmente efficiente se dalla stessa bobina si possono produrre articoli o dimensioni diverse, uno dopo l’altro, dopo l’obbligatorio cambio degli utensili.
La Stanzwerk di Weinheim ha sviluppato uno strumento di pianificazione che rende giustizia a questa enorme complessità: il calcolatore di larghezza di banda. “Si tratta di un programma in cui importiamo tutti i dati dei nostri articoli, comprese le rispettive quantità annuali. Ogni articolo è ora assegnato a un nastro specifico. Vengono inoltre memorizzati i parametri di tutti i nostri sistemi, ovvero ciò che ciascuna delle nostre presse è in grado di raggiungere”, spiega Bernd Wolf, responsabile di Tools & Process.
Finora, l’impianto ha basato le larghezze delle bobine sui 100 articoli principali. Il nuovo programma prende ora in considerazione l’intera gamma di quasi 5.000 articoli. Per ognuno di questi articoli, il calcolatore calcola la migliore larghezza del nastro e il migliore utilizzo del nastro, ovvero lo schema più efficiente per il taglio dei nastri. Il programma calcola anche le alternative se un materiale non è disponibile.
“Lezioni apprese“
Utilizzando questo database, l’impianto di stampaggio di Weinheim è stato inizialmente in grado di ottimizzare il magazzino e di determinare quali larghezze di bobine può contenere nel suo spazio di stoccaggio limitato. “Il vantaggio principale, tuttavia, è l’utilizzo del materiale”, sottolinea Claudia Romanski, direttore dello stabilimento. “Con l’aiuto del calcolatore della larghezza del coil, possiamo ridurre significativamente i nostri scarti di lavorazione e risparmiare 240 tonnellate di acciaio all’anno”. Questorisparmio di CO2 ha un peso ancora maggiore se si considera che per una singola tonnellata di acciaio vengono prodotte circa 1,9 tonnellate diCO2. Inoltre, le 240 tonnellate di acciaio risparmiate non devono essere acquistate e lavorate: Un guadagno in termini di sostenibilità che si ripaga anche in termini di costi.
Due caratteristiche speciali: In primo luogo, il programma può essere facilmente trasferito e utilizzato anche in altre sottostazioni FST, cosa che sta già avvenendo in termini di “best practice” e “lezioni apprese”. In secondo luogo, il calcolatore di larghezza di banda è ora disponibile anche come app. Ciò significa che i responsabili della produzione possono controllare i valori sul proprio cellulare di tanto in tanto.
