Anche dopo ventidue anni, il concorso “We all take care!” non ha perso nessuna delle sue attrattive in azienda. Nel marzo 2024, le sette squadre vincitrici precedentemente selezionate in seno a Freudenberg Sealing Technologies (FST) hanno presentato i loro progetti in forma virtuale. Uno di questi ha pienamente convinto sia la giuria di FST sia la giuria del Gruppo Freudenberg e ha vinto il concorso a livello di gruppo: il progetto “Safety Meets Performance” della Divisione Components, che ha migliorato notevolmente la sicurezza dei laminatoi.
Complessivamente, lo scorso anno ben 320 stabilimenti Freudenberg hanno presentato progetti che rendono il lavoro più sicuro e salvaguardano la salute dei e delle operai* come pure l’ambiente. FST ha presentato quarantotto progetti, il che corrisponde a un aumento del numero di partecipanti del 45 % rispetto al 2022.
Rischio di infortuni ridotto al minimo
Berlino | Germania
Un nuovo sistema di trasmissione idraulica sviluppato in collaborazione con Bosch Rexroth migliora significativamente la protezione sul lavoro ai laminatoi e, oltretutto, riduce il consumo di energia. Sotto la guida di Marek Semrau, Global Process Engineer di Components anche presso lo stabilimento di Berlino, il team è riuscito pressoché ad azzerare lo spazio di frenata a laminatoi aperti: il rullo, per così dire, inchioda. In tal modo si riduce significativamente uno dei maggiori rischi per la sicurezza durante l’utilizzo dei laminatoi. La giuria “We all take care!” di FST ha scelto il progetto della Divisione Components di Berlino per rappresentare FST al concorso globale del gruppo Freudenberg. A giugno, il progetto ha conquistato il primo posto scavalcando tutti.
Chiunque abbia fatto passare almeno una volta l’impasto attraverso una macchina per la pasta conosce il principio di stesura per compressione o laminazione. Anche le mescole di caucciù vengono laminate per poterle trasformare in una massa omogenea. Questo processo è importante per la qualità del materiale. Nell’impianto di mescola dello stabilimento FST di Berlino, due rulli controrotanti girano a una velocità che arriva ai 35 metri al minuto. Quando vengono fermati, occorre un po’ prima che si fermino completamente. In casi di emergenza, meno tempo occorre e meglio è, un po’ come la frenata improvvisa di un’auto. Tanto più rapidamente si fermano i rulli, tanto minori sono il rischio e la gravità di un possibile infortunio.
“Su questi impianti, solitamente è consentito un cosiddetto angolo di frenata massimo di 60 gradi”, spiega Semrau. Se convertiamo questa rotazione in lunghezza, significa che per un laminatoio di questo tipo il rullo può continuare a funzionare dopo lo stop fino a un massimo di 288 millimetri! “Non ci bastava. Per questo abbiamo dato vita a un progetto congiunto con il produttore di trasmissioni Bosch Rexroth con il desiderio di sviluppare una trasmissione capace di ridurre significativamente l’attuale angolo di frenata dello stabilimento di Berlino. La Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) (assicurazione obbligatoria tedesca contro gli infortuni) esige già oggi meno di 45 gradi, in alcuni casi riusciamo già a raggiungere meno di 25 gradi. Qui, però, il riduttore raggiunge i limiti della sua capacità di carico”, spiega Semrau. 25 gradi significa che, in caso di arresto d’emergenza, il rullo si fermerebbe dopo poco meno di 120 millimetri.
Dopo un intenso lavoro di sviluppo e grazie all’enorme ingegno degli ingegneri coinvolti nel progetto, è stato sviluppato un nuovo azionamento idraulico per laminatoi che adesso arriva anche a meno di cinque gradi a piena velocità, un valore che nessuno avrebbe ritenuto possibile all’inizio del progetto. Ciò corrisponde a uno spazio di frenata di 24 millimetri. Da 60 a cinque gradi! Questa riduzione al minimo comporta un enorme vantaggio per la sicurezza delle persone che lavorano al laminatoio.
“Oltre a migliorare la sicurezza sul lavoro, questa nuova trasmissione offre anche altri vantaggi: è notevolmente più piccola, più compatta e, rispetto ai vecchi azionamenti elettromeccanici che pesavano sei tonnellate o ai vecchi azionamenti idraulici che richiedevano un armadio pompe separato, pesa soltanto trecento chili. Inoltre, consuma molto meno energia rispetto alle trasmissioni idrauliche precedenti: in concreto, risparmiamo circa il 40 % di energia”, spiega Semrau.
Questo progetto “We all take care!” ha rappresentato FST al concorso a livello di gruppo Freudenberg a giugno aggiudicandosi il primo posto.
La nuova tecnologia di sicurezza viene implementata in tutto il mondo. Dopo l’implementazione presso lo stabilimento di Berlino, il primo stabilimento di produzione a beneficiare dei laminatoi migliorati è quello di Morinda, in India, al quale seguirà quello di Oberwihl.
Allestimento in tutta sicurezza
Langres | Francia
Quando un canale con otturatore di chiusura ad ago viene montato e rimontato, gli installatori devono spostare molto peso. Un componente così pesa ben trecentosettanta chili. Fino ad ora, non era possibile spostarlo senza un carrello elevatore a forche o un transpallet.
Quando, nel 2021, al Lead Center Engines di Langres è stata introdotta una nuova tecnologia di stampaggio a iniezione con un cosiddetto canale con otturatore di chiusura ad ago Rhapsody, la valutazione del rischio ha evidenziato alcuni problemi di sicurezza relativi alle operazioni di avviamento. Il canale pesa 370 chili ed è letteralmente pesante da gestire. Oltre a ciò, per ogni allestimento è necessario disporre di un carrello elevatore con relativo operatore.
Proprio per questi motivi, un team interdisciplinare a Langres si è messo alla ricerca di modo per ridurre al minimo i rischi durante la movimentazione e, allo stesso tempo, eliminare i carrelli elevatori dal capannone di produzione. In un workshop, il team ha elaborato diverse proposte di miglioramento: fu così che nacque l’idea di un carrello elevatore mobile, detto trolley, facile da usare, regolabile in altezza e modificato in base alle nuove macchine per lo stampaggio a iniezione. Si è proceduto quindi immediatamente alla sua costruzione e i punti deboli riscontrati durante i test sono stati subito identificati e corretti. Successivamente, i membri del team hanno approntato nuove istruzioni di lavoro e addestrato i dipendenti.
Poco dopo, il nuovo carrello era già in uso in produzione, seguito poco dopo da un secondo. Il team, inoltre, ha costruito scaffalature adatte allo stoccaggio dei canali.
Con questi due trolley standardizzati è possibile allestire complessivamente diciotto 18 macchine Rhapsody con canali con otturatore di chiusura ad ago diversi; per ciascun codice articolo viene utilizzato un canale freddo diverso. Gli installatori possono eseguire l’operazione da soli, quindi non hanno più bisogno del supporto di un carrello elevatore.
Dall’introduzione dei carrelli, nella produzione in grandi serie non ci sono stati infortuni né quasi infortuni. Un altro vantaggio oltre alla maggiore sicurezza: con i nuovi trolley è possibile allestire una pressa per un nuovo articolo in quaranta minuti invece che in un’ora e mezza come prima. Ciò significa che adesso, con una media di dieci operazioni di avviamento alla settimana, il team usufruisce di oltre quattrocento ore di capacità produttiva aggiuntive all’anno.
Attenzione al carrello elevatore!
Brzostek-Snieciska | Polonia
Tra il 2018 e il 2023, nella produzione congiunta Elastomeric Gaskets di Brzostek-Snieciska si sono verificati otto quasi infortuni tra carrelli elevatori e pedoni in corrispondenza degli incroci del reparto produzione. Nei prossimi anni, lo stabilimento crescerà ulteriormente, quindi verranno assunti anche più lavoratori in produzione. Questo porta inevitabilmente a un maggiore traffico di pedoni lungo le vie di trasporto interne alla fabbrica. Al fine di aumentare la sicurezza di tutti i dipendenti, un team interdisciplinare ha sviluppato presso lo stabilimento un concetto per ridurre il rischio di infortuni.
Ora sul pavimento sono presenti segnali visivi che indicano i potenziali rischi. Il segnale di avvertimento si spegne circa cinque secondi dopo il passaggio, ad esempio, di un carrello elevatore e il percorso è nuovamente sicuro. I sensori montati sui veicoli segnalano la presenza di veicoli in avvicinamento o pedoni. Tra i punti particolarmente nevralgici troviamo anche un portone di uscita che conduce direttamente alla via di trasporto verso la produzione. Qui, infatti, la visibilità è estremamente limitata. Inoltre, vi è anche un passaggio tra due capannoni che, sì, viene utilizzato solo da pedoni, ma che porta anche direttamente alla strada. A tutto questo si aggiunge un altro passaggio tra due aree di produzione che anch’esso porta alla via di trasporto. Qui transitano, da un lato, carrelli elevatori e veicoli per il Milk Run e, dall’altro, persone che si spostano a piedi.
Gli investimenti nel sistema di sicurezza e nell’installazione dei componenti ammontavano a circa 3.500 euro. Soldi ben investiti se riescono a migliorare la sicurezza dei dipendenti.
Tutti sono stelle della sicurezza
Morristown | USA
Con un “Safety Audit Board”, il team STAR dello stabilimento americano dell’Indiana visualizza lo stato degli attuali progetti per la sicurezza, informa i partecipanti ai progetti e i dipendenti, promuovendone in questo modo la sensibilità e la responsabilità nei confronti dei problemi legati alla sicurezza.
Al Competence Center Special Sealing Automotive di Morristown, l’acronimo STAR sta per “Safety Team Acting Responsibly” già dal 2008. In altre parole, in tutti i turni, un team di volontari si occupa dell’argomento sicurezza sul lavoro e cerca di coinvolgere il più possibile tutti i dipendenti. Il motto è “zero infortuni”.
Il “Safety Audit Board”, un pannello informativo, ha lo scopo di promuovere ulteriormente questa cultura di partecipazione sistematica di tutti ai problemi riguardanti la sicurezza. “La nostra intenzione è quella di far partecipare regolarmente tutti i membri del team alle discussioni sulla sicurezza, affinché condividano le loro osservazioni e formulino suggerimenti per migliorare”.
L’obiettivo è quello di rendere le informazioni e gli aggiornamenti sulla sicurezza facilmente accessibili e comprensibili a tutti i membri del team e ai dipendenti con l’aiuto del “Safety Audit Board”. Visivamente accattivante, facile da capire e comodo da usare, il pannello è uno strumento facile da usare per l’uso quotidiano.
È stato progettato per agevolare la comunicazione delle informazioni riguardanti la sicurezza e per rendere più semplice per i membri del team e i dipendenti rimanere informati sugli standard di sicurezza e adottare le opportune precauzioni. L’obiettivo generale è promuovere ulteriormente il senso di responsabilità nei confronti della sicurezza tra tutti i membri del team e i dipendenti dello stabilimento.
In termini di struttura e aspetto, questo pannello informativo riprende alcuni elementi dei pannelli di comunicazione già in uso con successo a Morristown nella gestione della qualità. Il layout ben strutturato e i diversi colori garantiscono massima rapidità di comprensione. All’inizio di ogni mese di calendario, ad esempio, l’intero pannello viene reimpostato sul rosso, evidenziando così la varietà di attività e progetti all’ordine del giorno nel programma di sicurezza dello stabilimento.
Costi per l’energia nel mirino
Kecskemét | Ungheria
Come molte altre aziende europee, anche lo stabilimento FST di Kecskemét, in Ungheria, risente degli elevati costi per l’energia. Per misurarli, analizzarli e, quindi, risparmiare energia nel lungo termine implementando progetti di miglioramento mirati, il team utilizza un sistema denominato SubMetering, o contabilizzazione del calore, certificato ISO 50001.
I costi per l’energia rappresentano una quota significativa dei costi totali anche presso lo stabilimento ungherese di FST. Negli ultimi anni, sono anche aumentati drasticamente. Pertanto, non solo dal punto di vista economico, ma anche da quello ecologico, è assolutamente necessario risparmiare energia in generale e individuare le potenziali unità maggiormente energivore. Ciò richiede un’acquisizione dei dati strutturata e sistemi di misura calibrati, perché anche i clienti chiedono sempre più ai propri fornitori di operare nel rispetto dell’ambiente e di ridurre il consumo di energia e l’impronta di carbonio. In Ungheria, inoltre, esistono anche chiare linee guida imposte dallo Stato: nel lungo termine, infatti, il paese intende diventare indipendente dalle importazioni di energia. Di conseguenza è importante rafforzare l’elettrificazione e conseguire una migliore efficienza energetica.
Per migliorare in tal senso e poter misurare i risultati, come prima cosa è necessario un database valido. A Kecskemét, i responsabili utilizzano un sistema chiamato SubMetering, ossia la contabilizzazione automatica del consumo energetico. L’azienda sta già misurando i valori in quarantasei punti diversi, tendenza al rialzo. I dati vengono raccolti tramite un’interfaccia web separata che garantisce trasparenza e crea automaticamente report quotidiani, settimanali, mensili e annuali. L’analisi del consumo si basa su queste misurazioni. Per un funzionamento corretto
è necessario monitorare il consumo di energia senza interruzioni.
Affinché il consumo energetico possa non solo essere misurato, ma anche ridotto, è importante identificare i maggiori divoratori di energia in modo da poterli sostituire, nel caso ideale, o migliorare. In caso di segnalazione di consumo eccessivo, sulla base di questi dati è possibile analizzare gli eventuali errori, ad esempio perdite o avarie della macchina. Ciò supporta anche la manutenzione preventiva.
Oltre ai vari miglioramenti tecnologici volti a ridurre le emissioni di CO2, i responsabili di Kecskemét si concentrano anche sul fattore umano, con diversi corsi di formazione concepiti per formare i dipendenti sull’uso consapevole dell’energia. Inoltre, è disponibile una newsletter e un test regolare in cui vengono poste domande sulla sostenibilità.
Con sostenibilità verso il luogo di lavoro
Pinerolo/Luserna | Italia
A causa della natura del loro lavoro, molti dipendenti FST non possono lavorare in mobilità. Recandosi al lavoro in macchina tutti i giorni, però, spendono denaro e aumentano tantissimo l’impronta di carbonio. Per questa ragione, presso gli stabilimenti FST italiani di Luserna e Pinerolo è stato creato un team con lo scopo di trovare soluzioni più sostenibili per i pendolari, soluzioni che dovrebbero essere rispettose dell’ambiente e, allo stesso tempo, salvaguardare il portafogli dei dipendenti.
Il team si è concentrato su due soluzioni: il carpooling basato su applicazioni e la bicicletta. Con questa iniziativa, nel giro di un anno i dipendenti hanno percorso in auto 181.700 chilometri in meno, il che equivale a girare quattro volte e mezzo intorno al mondo. I chilometri risparmiati hanno permesso di evitare 23,6 tonnellate di emissioni di anidride carbonica, capaci di riempire oltre venti piscine olimpioniche.
Dal 2022, i dipendenti possono offrire o prenotare opportunità di carpooling tramite l’app Jojob. FST rimborsa un euro al giorno, sotto forma di buoni, a chi si reca al lavoro in bicicletta o condivide l’auto con altri invece di utilizzare la propria da solo. Da ottobre 2023 partecipa all’iniziativa anche lo stabilimento FST di Genova.
L’azienda, inoltre, ha acquistato due biciclette elettriche che i dipendenti possono prenotare. Quasi il dodici per cento dei dipendenti, che corrisponde a oltre centotrenta persone, sta già ricorrendo al carpooling mentre il cinque per cento si reca al lavoro in bicicletta. Questi ultimi tutelano l’ambiente e, allo stesso tempo, fanno anche qualcosa di buono per la propria salute.
Rigenerazione per una maggiore salvaguardia dell’ambiente
Changchun | China
Nei torni CNC del Competence Center Accumulators di Changchun vengono utilizzati fluidi refrigeranti che devono essere sostituiti ogni tre mesi. Finora, il refrigerante da smaltire veniva temporaneamente trasferito dalla stazione di raffreddamento della macchina in un’area di stoccaggio. Dopo un certo periodo di stoccaggio, i trucioli metallici prodotti dalla tornitura e presenti nella sostanza chimica si depositavano. Il liquido, purificato solo approssimativamente, finiva quindi in una cisterna come sostanza pericolosa e veniva prelevato e smaltito da un’azienda specializzata. Ogni volta che si procedeva alla sostituzione, di questo liquido ne venivano raccolte circa venticinque tonnellate.
Il processo comportava troppi rischi di sicurezza e costi troppo elevati. Pertanto, un team di progetto interdisciplinare, formato anche da rappresentanti della Direzione e del fornitore di servizi, ha esaminato la questione chiedendosi cosa si potesse migliorare. I dipendenti indicarono obiettivi chiari: volevano ridurre al minimo le perdite e quindi il rischio di contaminazione del suolo e delle acque sotterranee, evitare investimenti aggiuntivi, ridurre i rifiuti di sessanta tonnellate e tagliare i costi.
Il risultato è ragguardevole: l’azienda specializzata esterna ha installato un impianto di rigenerazione direttamente nel Competence Center. In futuro, quindi, i liquidi refrigeranti di ventuno macchine CNC potranno essere depurati e recuperati direttamente. Concretamente, il nuovo processo si svolge come segue: il liquido refrigerante viene convogliato attraverso un tubo dalla stazione di raffreddamento del tornio al nuovo impianto. Il liquido, separato dai trucioli metallici mediante essiccatore rotativo, viene trasferito in un contenitore e pompato nel nuovo impianto. A quel punto, viene purificato e rigenerato. Dopo la misurazione automatica e il controllo di qualità, il liquido può essere reimmesso nel processo e riutilizzato. Nel solo 2023, sono state prodotte sessanta tonnellate in meno di scarti e rifiuti e i costi sono stati ridotti di quasi quindicimila euro.
