Nei suoi stabilimenti internazionali per la produzione di attrezzature per impianti di produzione, il Lead Center Damper & Steering punta sulla stampa 3D, perché è rapida e consente di risparmiare denaro.
Come progettista di stampi, ogni settimana incarico delle officine esterne che mi costruiscano attrezzature per le nostre macchine. Per tradizione, questi componenti della macchina sono realizzati in metallo”, afferma Paul Bowden, Engineering Specialist presso lo stabilimento di North Shields (Inghilterra) del Lead Center Damper & Steering, riferendosi a tutte quelle parti funzionali, di solito relativamente piccole, come guide, supporti, attuatori, tappi di chiusura o dispositivi di protezione, che vengono prodotti e forniti dall’esterno con tempi solitamente piuttosto lunghi. Spesso occorrono diversi giorni lavorativi prima di poter installare la parte richiesta e anche la minuteria può arrivare a costare somme astronomiche.
A Bowden venne un’idea. “Dal 2015, a North Shields utilizziamo una stampante 3D per produrre i modelli di prototipi di prodotto. In questo modo, i clienti possono formularsi una prima impressione visiva del prodotto oltre al disegno costruttivo”, spiega, e aggiunge: “Mi sono accorto che questo dispositivo ci offre anche la possibilità di stampare determinati tipi di attrezzature che utilizziamo principalmente nelle macchine di finitura, in particolare per il trasporto dei prodotti e dei componenti”.
Dal 2015, a North Shields vengono utilizzate stampanti 3D per produrre modelli di prototipi di prodotto.
Detto, fatto. Incoraggiato e convinto del successo, nel 2021 lo stabilimento ha addirittura investito in una seconda stampante. Senza voler entrare nei dettagli, diciamo solo che la seconda stampante utilizza un metodo di stampa diverso: la prima stampante 3D crea i modelli strato per strato utilizzando polimeri liquidi, dopodiché li indurisce irradiandoli con la luce ultravioletta. La seconda, invece, utilizza un filamento termoplastico per generare uno strato finissimo dopo l’altro da un cordone continuo di materiale semi-fuso. A quel punto, il filamento si raffredda senza ulteriori interventi.
A seconda del metodo di stampa e dei materiali utilizzati differiscono anche le caratteristiche delle parti prodotte: le une presentano superfici lisce esteticamente belle, particolarmente richieste nella costruzione di prototipi, mentre le altre sono più stabili alla forma, più robuste, durevoli, doti che le rendono ideali per ambienti di produzione particolarmente esigenti. Una caratteristica che conquista sempre, però, è, come prima cosa, che il processo di produzione con la stampa 3D impiega solo poche ore invece dei tanti giorni, a volte addirittura settimane, che occorrono ai fornitori esterni per consegnarle. La seconda, invece, è che i costi dei materiali per entrambi i processi di stampa sono davvero ridotti.
Stampa 3D per evitare costi e accorciare i tempi: ne sono entusiasti non solo a North Shields. “Adesso stampiamo attrezzi e supporti anche nei nostri stabilimenti spagnoli e messicani, e presto lo faremo anche in India”, così Bowden spiega l’uso diffuso della stampa 3D al Lead Center Damper & Steering.
A Parets del Vallès (Spagna), ad esempio, viene stampata in 3D un’intera testa di aspirazione per la quale, a differenza di altri componenti, anche una stampante 3D impiega parecchio tempo: ben dodici ore. Per un confronto: il tempo di consegna dall’esterno sarebbe di venti giorni lavorativi, a nove volte il costo del materiale utilizzato per la stampa.
“Oggi, nei nostri stabilimenti utilizziamo lo stesso equipaggiamento standard, gli stessi standard di progettazione per le attrezzature e gli stessi file per produrli. Abbiamo la possibilità di scambiare file e, se necessario, persino di stampare le parti gli uni per gli altri. Ci consultiamo regolarmente sui nostri successi e fallimenti per imparare dalle esperienze altrui”, spiega Bowden.
