{"id":14646,"date":"2025-03-06T13:13:57","date_gmt":"2025-03-06T12:13:57","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/2025\/07\/perfectamente-cargado-co2-ahorrado\/"},"modified":"2025-07-23T16:25:33","modified_gmt":"2025-07-23T14:25:33","slug":"perfectamente-cargado-co2-ahorrado","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/es\/2025\/03\/perfectamente-cargado-co2-ahorrado\/","title":{"rendered":"Perfectamente cargado, CO2 ahorrado"},"content":{"rendered":"\n

El equipo de producci\u00f3n de Bursa, socio de Powertrain, encuentra soluciones creativas para optimizar la capacidad de carga de los camiones.<\/strong><\/p>\n\n

En log\u00edstica, cada metro c\u00fabico de espacio cuenta. Los trayectos vac\u00edos o las zonas de carga de camiones infrautilizadas aumentan lahuella de CO2<\/sub> de una empresa. Si, por el contrario, se aprovechan perfectamente las capacidades de carga, se puede reducir el n\u00famero de transportes, disminuir los costes y aumentar as\u00ed la eficiencia. <\/p>\n\n

El equipo del socio de producci\u00f3n Powertrain, en Bursa, ha superado recientemente un proyecto para encontrar el m\u00e9todo de carga ideal para los productos del centro. \u00abNuestra primera idea fue aumentar el n\u00famero de cajas por palet. Sin embargo, esto no era lo que quer\u00edan nuestros clientes, ya que podr\u00eda haber repercutido en las cantidades m\u00ednimas de pedido\u00bb, informa el Jefe de Proyecto \u0130smail Demir. <\/p>\n\n

El reto<\/h2>\n\n

Antes, la altura de los camiones utilizados estaba limitada a 2,80 metros debido a la apertura de las puertas de carga. Como consecuencia, s\u00f3lo pod\u00edan apilarse dos filas de pal\u00e9s una encima de otra, aunque a\u00fan quedaba espacio en el espacio de almacenamiento del propio cami\u00f3n. Esto significa que la capacidad de carga del veh\u00edculo no se aprovechaba al m\u00e1ximo. Eso es ineficiente. <\/p>\n\n

La soluci\u00f3n creativa<\/h2>\n\n

\u00abPara resolver el problema, hicimos una modificaci\u00f3n mec\u00e1nica en la puerta de carga del cami\u00f3n. Esto permiti\u00f3 que se abriera de forma diferente, lo que significa que ahora podemos utilizar los tres metros completos de altura de carga\u00bb, dice Demir. En otras palabras, ahora disponemos de 37 metros c\u00fabicos m\u00e1s de espacio de carga por viaje. \u00abEn lugar de las 31.680 unidades anteriores, ahora podemos transportar 46.080 en cada viaje\u00bb. Esto corresponde a un aumento del 45%. <\/p>\n\n

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Antes de<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
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Despu\u00e9s<\/figcaption><\/figure>\n<\/figure>\n\n

Una log\u00edstica m\u00e1s eficiente no s\u00f3lo reduce lahuella de CO2<\/sub>, sino tambi\u00e9n los costes unitarios. El proyecto demuestra c\u00f3mo un rendimiento de carga estrat\u00e9gicamente mejorado no solo puede reducir costes, sino tambi\u00e9n mejorar los aspectos de sostenibilidad en la cadena de suministro. <\/p>\n\n

\u00abHemos analizado a fondo nuestros m\u00e9todos de carga tradicionales y hemos conseguido muchas ventajas con cambios peque\u00f1os pero eficaces. No obstante, no nos dormimos en los laureles, sino que seguimos trabajando y optimizando\u00bb, afirma Demir.<\/p>\n\n

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El equipo del proyecto (de izquierda a derecha) : Burakhan Durak, \u00d6mer Faruk Y\u0131lmaz, Alev \u00c7olak, \u0130smail Demir, \u0130lkay Kurt. (Faltan en la foto: G\u00f6ksel Ayd\u0131n y Ecem Balk\u0131n). <\/figcaption><\/figure>\n
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