La planta de estampación de Weinheim reduce los residuos de ingeniería en la producción de piezas metálicas con ayuda de un programa desarrollado internamente.
El tema recuerda en cierto modo a recortar galletas de jengibre o de mantequilla a partir de masa extendida. Si utiliza la superficie de la masa con cuidado, podrá obtener muchos trozos moldeados de masa y colocarlos en la bandeja de horno. En cambio, si coloca los moldes de forma poco sistemática, cortará muchas menos piezas en la misma superficie. Al mismo tiempo, quedará mucha masa sobrante sin utilizar.
Estos residuos no suponen un problema con la masa, ya que se puede volver a procesar tras un breve proceso de amasado. La situación es diferente con los flejes de acero, técnicamente conocidos como bobinas, a partir de los cuales se troquelan las piezas metálicas para los retenes radiales. El acero que queda en el borde y entre los discos es un residuo. En Freudenberg Sealing Technologies (FST), se recoge para reciclarlo como residuo de ingeniería. Pero el reciclado requiere mucho tiempo y energía.
Por ello, la planta de estampación de Weinheim lleva mucho tiempo trabajando para minimizar estos residuos de ingeniería en aras de la eficiencia y la sostenibilidad, lo que en términos concretos significa aprovechar al máximo los anchos de banda o las superficies de las bobinas de acero. Una solución practicada con éxito para ello es la llamada alimentación en zigzag. Permite perforar anillos metálicos de diferentes diámetros en diferentes patrones a partir de la misma banda ancha: a veces uno detrás de otro, a veces uno al lado del otro, a veces en ángulo, a veces desplazados, siempre con el objetivo de perforar el mayor número posible de piezas metálicas a partir de una bobina con el menor exceso posible de residuos de acero.
La planta de Weinheim produce casi 5.000 artículos diferentes en sus 13 prensas, muchos de ellos en lotes pequeños. Para ello, utiliza bobinas de hasta 15 anchos de banda, cada una en varios grosores de material. Estas cifras por sí solas dan una idea de lo complicada y laboriosa que puede ser la planificación de la producción orientada a la excelencia operativa. Cualquier desperdicio de material cuesta dinero, cada cambio de bobina cuesta tiempo. Por tanto, la máxima prioridad es punzonar el mayor número posible de piezas de una bobina produciendo el menor desperdicio de punzonado posible. Resulta especialmente eficaz si se pueden producir diferentes artículos o dimensiones a partir de la misma bobina, uno tras otro, después del cambio de herramienta obligatorio.
Stanzwerk, de Weinheim, ha desarrollado una herramienta de planificación que hace justicia a esta enorme complejidad: la calculadora de ancho de banda. «Se trata de un programa en el que importamos todos los datos de nuestros artículos, incluidas las respectivas cantidades anuales. Cada artículo se asigna ahora a una banda específica. También se almacenan los parámetros de todos nuestros sistemas, es decir, lo que puede lograr cada una de nuestras prensas», explica Bernd Wolf, responsable de Herramientas y Procesos.
Hasta ahora, la planta basaba las anchuras de sus bobinas en sus 100 artículos principales. Ahora, el nuevo programa tiene en cuenta toda la gama de casi 5.000 artículos. Para cada uno de estos artículos, el calculador calcula la mejor anchura de banda y la mejor utilización de la banda, es decir, el patrón más eficiente en el que se cortan los formatos. El programa calcula incluso alternativas si un material no está disponible.
«Lecciones aprendidas«
Utilizando esta base de datos, la planta de estampación de Weinheim pudo optimizar inicialmente su almacenamiento y determinar qué anchos de bobina puede guardar en su limitado espacio de almacenamiento. «Sin embargo, la principal ventaja es el aprovechamiento del material», subraya Claudia Romanski, directora de la planta. «Con la ayuda de la calculadora de anchura de bobina, podemos reducir significativamente nuestros residuos de ingeniería y ahorrar 240 toneladas de acero al año». Esteahorro de CO2 pesa literalmente aún más si se tiene en cuenta que por una sola tonelada de acero se producen alrededor de 1,9 toneladas deCO2. Además, las 240 toneladas de acero ahorradas no tienen que comprarse ni procesarse: Se trata de una ganancia de sostenibilidad que también compensa en términos de costes.
Dos características especiales: En primer lugar, el programa puede transferirse fácilmente y utilizarse también en otras subestaciones FST, lo que ya está ocurriendo en términos de «mejores prácticas» y «lecciones aprendidas». En segundo lugar, la calculadora de ancho de banda está ahora disponible incluso como aplicación. Esto significa que los jefes de producción pueden comprobar los valores en sus teléfonos móviles de vez en cuando.
