{"id":9742,"date":"2024-07-23T09:50:00","date_gmt":"2024-07-23T07:50:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=9742"},"modified":"2024-07-24T17:28:27","modified_gmt":"2024-07-24T15:28:27","slug":"wir-gebenaufeinander-acht","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/de\/2024\/07\/wir-gebenaufeinander-acht\/","title":{"rendered":"Wir gebenaufeinander acht"},"content":{"rendered":"\n
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Auch nach 22 Jahren hat der \u201eWe all take care!\u201c-Wettbewerb nichts an Attraktivit\u00e4t im Unternehmen eingeb\u00fc\u00dft. Im M\u00e4rz 2024 pr\u00e4sentierten die sieben zuvor gew\u00e4hlten Gewinner-Teams bei Freudenberg Sealing Technologies (FST) ihre Projekte virtuell. Eines davon hat sowohl die FST-Jury als auch die Jury der Freudenberg-Gruppe auf ganzer Linie \u00fcberzeugt und den Gesamtwettbewerb gewonnen: Das Projekt \u201eSafety Meets Performance\u201c der Division Components, das die Sicherheit von Walzwerken um ein Vielfaches verbessert hat.<\/p>\n\n\n\n

Insgesamt haben im vergangenen Jahr 320 Freudenberg-Werke ihre Projekte unterbreitet, die das Arbeiten sicherer gestalten, die Gesundheit der Mitarbei\u00adtenden und die Umwelt sch\u00fctzen. FST hat 48 Einreichungen verzeichnet. Das ist gegen\u00fcber 2022 eine Steigerung der Teilnehmerquote um 45 Prozent.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Verletzungsrisiko minimiert<\/h2>\n\n\n\n

Berlin | Deutschland<\/p>\n\n\n\n

Ein neues, gemeinsam mit Bosch Rexroth entwickeltes hydraulisches Antriebssystem verbessert die Arbeitssicherheit von Walzwerken erheblich und senkt obendrein den Energieverbrauch. Unter der Leitung von Marek Semrau, Global Process Engineer bei Components unter anderem im Werk Berlin, ist es dem Team gelungen, den Bremsweg bei offenen Walzwerken auf nahe Null zu bringen: Die Walze legt quasi eine Vollbremsung hin. Damit reduziert sich eines der gr\u00f6\u00dften \u00adSicherheitsrisiken im Umgang mit Walzen massiv. Daf\u00fcr hat die \u201eWe all take care!\u201c-Jury von FST das Projekt der Components Division in Berlin ausgew\u00e4hlt, um FST im Gesamtwettbewerb von Freudenberg zu vertreten. Dieses setzte sich im Juni gegen alle Mitbewerbenden durch und belegte den ersten Platz.<\/p>\n\n\n\n

Wer schon einmal Pastateig durch eine Nudelmaschine gekurbelt hat, kennt das Prinzip des Aufwalzens. Auch Gummimischungen werden aufgewalzt, um sie zu einer homogenen Masse zu verarbeiten. Das ist f\u00fcr die Qualit\u00e4t des Werkstoffs wichtig. Im Mischwerk am FST-Standort Berlin drehen sich dazu zwei gegenl\u00e4ufige Walzen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 35 Metern pro Minute. Werden sie angehalten, dauert es kurze Zeit, bis sie tats\u00e4chlich stillstehen. In einem Notfall gilt: je schneller, desto besser \u2013 \u00e4hnlich wie bei einem Auto, das eine Vollbremsung hinlegt. Je schneller die Walzen stehen, desto geringer sind das Risiko und die Schwere einer m\u00f6glichen Verletzung.<\/p>\n\n\n\n

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\u201eDie Norm erlaubt an solchen Anlagen einen sogenannten Bremswinkel von maximal 60 Grad\u201c, berichtet Semrau. Diese Rotation umgerechnet in L\u00e4nge hei\u00dft f\u00fcr ein derartiges Walzwerk: Die Walze darf nach dem Stopp noch maximal 288 Millimeter nachlaufen! \u201eDies reichte uns \u00adjedoch nicht. Wir haben daher ein gemeinsames Projekt mit dem Antriebshersteller Bosch Rexroth gestartet mit dem Wunsch, einen Antrieb zu entwickeln, der den aktuellen Bremswinkel in Berlin nochmals deutlich verkleinert. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) fordert bereits heute kleiner 45 Grad, wir k\u00f6nnen teilweise schon weniger als 25 Grad erreichen. Jedoch kommt hier das Getriebe an die Grenzen seiner Belastbarkeit\u201c, erkl\u00e4rt Semrau. 25 Grad bedeutet, die Walze k\u00e4me bei einem \u00adNotaus nach knapp 120 Millimetern zum Stehen.<\/p>\n\n\n\n

Nach intensiver Entwicklungsarbeit und mit viel Hirnschmalz der beteiligten Ingenieure ist ein neuer hydraulischer Antrieb f\u00fcr Walzwerke entstanden, der jetzt sogar bei unter f\u00fcnf Grad bei voller Geschwindigkeit liegt \u2013 einem Wert, den zu Beginn des Projekts niemand f\u00fcr m\u00f6glich gehalten h\u00e4tte. Dies entspricht umgerechnet einem Bremsweg von 24 Millimetern. Von 60 auf f\u00fcnf Grad! \u00adDiese Minimierung bedeutet ein riesiges Sicherheitsplus f\u00fcr die Menschen, die an dem Walzwerk arbeiten.<\/p>\n\n\n\n

\u201eDer neue Antrieb hat neben einer verbesserten Arbeitssicherheit noch weitere Vorteile: Er ist deutlich kleiner, kompakter und wiegt nur 300 Kilo \u2013 im Vergleich zu den alten elektromechanischen Antrieben, die ein \u00adGewicht von sechs Tonnen auf die Waage brachten oder den alten hydraulischen Antrieben, die einen separaten Pumpenschrank ben\u00f6tigten. Zudem verbraucht er sehr viel weniger Energie als die vorherigen hydraulischen \u00adAntriebe \u2013 konkret sparen wir etwa 40 Prozent Energie ein\u201c, f\u00fchrt Semrau aus.<\/p>\n\n\n\n

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Dieses \u201eWe all take care!\u201c-Projekt hat FST im Juni beim Freudenberg-Gesamtwettbewerb \u00advertreten und den ersten Platz belegt.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Die neue Sicherheitstechnik wird weltweit eingesetzt werden. Nachdem das Berliner Werk im Zuge des Projektes aufger\u00fcstet wurde, profitiert nun als erstes der Produktionsstandort im indischen Morinda von der Neuin\u00adstallation des verbesserten Walzwerkes. Als n\u00e4chstes folgt Oberwihl.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Sicher umr\u00fcsten<\/h2>\n\n\n\n

Langres | Frankreich<\/p>\n\n\n\n

Wird ein Nadelverschlusskaltkanal aus- und umgebaut, haben Einrichter einiges an Gewicht zu bewegen. 370 Kilogramm bringt eine solche Komponente auf die Waage. Ohne Gabelstapler oder Hubwagen lie\u00df sich dies bisher nicht bew\u00e4ltigen.<\/p>\n\n\n\n

Als im Lead Center Engines in Langres 2021 eine neue Spritzgie\u00dftechnologie mit einem sogenannten \u00adRhapsody-Nadelverschlusskaltkanal Einzug hielt, ergab die Risiko\u00adbewertung einige Sicherheitsbedenken, was die R\u00fcstvorg\u00e4nge betraf. Der Kanal wiegt 370 Kilogramm und ist buchst\u00e4blich schwer zu hantieren. Zudem mussten f\u00fcr \u00adjedes Umr\u00fcsten sowohl ein Gabelstapler als auch ein Staplerfahrer zur Verf\u00fcgung stehen.<\/p>\n\n\n\n

Aus den genannten Gr\u00fcnden machte sich ein interdisziplin\u00e4res Team in Langres auf die Suche nach einer M\u00f6glichkeit, wie sich Risiken beim Handling minimieren und zugleich Gabelstapler aus der Produktionshalle verbannen lie\u00dfen. In einem Workshop erarbeitete das Team Verbesserungsvorschl\u00e4ge: Die Idee eines einfach zu bedienenden, h\u00f6henverstellbaren Trolleys \u2013 angepasst an die neuen Spritzgussmaschinen \u2013 war geboren. Dieser wurde umgehend gebaut und getestet, kleinere Schw\u00e4chen sofort identifiziert und behoben. Danach erstellten die Teammitglieder neue Arbeitsanweisungen und schulten die Mitarbeitenden entsprechend.<\/p>\n\n\n\n

Wenig sp\u00e4ter stand der neue Wagen in der Produktion zur Verf\u00fcgung, kurze Zeit danach folgte ein zweiter. Au\u00dferdem baute das Team passende Regale zur Lagerung der Kan\u00e4le.<\/p>\n\n\n\n

Insgesamt lassen sich mit den beiden standardisierten Trolleys 18 Rhapsody-Maschinen mit 21 unterschiedlichen Nadelverschlusskaltkan\u00e4len r\u00fcsten; je Artikelnummer kommt ein anderer Kaltkanal zum Einsatz. Die Einrichter k\u00f6nnen den R\u00fcstvorgang selbst\u00e4ndig vornehmen, sind also nicht mehr auf Unterst\u00fctzung per Gabelstapler angewiesen.<\/p>\n\n\n\n

Seit der Einf\u00fchrung der Wagen gab es in der Gro\u00df\u00adserienfertigung weder Unf\u00e4lle noch Beinaheunf\u00e4lle. Ein weiterer Bonus neben mehr Sicherheit: Eine Presse l\u00e4sst sich mit den neuen Trolleys in 40 statt wie zuvor in 90 Minuten auf einen neuen Artikel umr\u00fcsten. Das bedeutet: Bei durchschnittlich zehn R\u00fcstvorg\u00e4ngen pro Woche stehen dem Team nun j\u00e4hrlich \u00fcber 400 Stunden zus\u00e4tzliche Produktionskapazit\u00e4t zur Verf\u00fcgung.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Vorsicht Stapler!<\/h2>\n\n\n\n

Brzostek-Snieciska | Polen<\/p>\n\n\n\n

In der Partnerproduktion Elastomeric Gaskets in Brzostek-Snieciska war es zwischen 2018 und 2023 zu acht Beinaheunf\u00e4llen zwischen Gabelstaplern und Fu\u00dfg\u00e4ngern in Kreuzungsbereichen der Fertigung gekommen. Da das Werk in den n\u00e4chsten Jahren wachsen wird, werden auch mehr Besch\u00e4ftigte in der Fertigung arbeiten. Dadurch kommt es zwangsl\u00e4ufig zu mehr Fu\u00dfg\u00e4ngerverkehr entlang der Verkehrswege in der Fabrik. Um die Sicherheit aller Mitarbeitenden zu erh\u00f6hen, hat ein interdisziplin\u00e4res Team am Standort ein Konzept erarbeitet, wie sich das Unfallrisiko verringern l\u00e4sst.<\/p>\n\n\n\n

Visuelle Signale auf dem Boden weisen jetzt auf potenzielle Risiken hin. Das Warnsignal erlischt etwa f\u00fcnf Sekunden, nachdem beispielsweise ein Gabelstapler vorbeigefahren und der Weg wieder sicher begehbar ist. An den Fahrzeugen angebrachte Sensoren warnen vor entgegenkommenden Fahrzeugen oder Fu\u00dfg\u00e4ngern. Zu den besonders neuralgischen Punkten geh\u00f6rt unter anderem eine Ausgangst\u00fcr, die direkt auf den Transportweg in der Fertigung f\u00fchrt. Hier ist die Sicht extrem eingeschr\u00e4nkt. Des Weiteren gibt es einen Durchgang zwischen zwei Hallen. Diesen nutzen zwar nur Fu\u00dfg\u00e4nger, aber auch dieser f\u00fchrt direkt auf den Fahrweg. Hinzu kommt eine weitere Passage zwischen zwei Produktionsbereichen, die ebenfalls auf den Transportweg f\u00fchrt. Hier fahren zum einen Gabelstapler und die Fahrzeuge f\u00fcr den Milk Run, zum anderen bewegen sich hier Menschen zu Fu\u00df.<\/p>\n\n\n\n

Investitionen in das Sicherheitssystem sowie die Installation der Komponenten beliefen sich auf etwa 3.500 Euro. Gut investiertes Geld, wenn es die Sicherheit der Mitarbeitenden verbessert.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Sicherheits-Stars sind alle<\/h2>\n\n\n\n

Morristown | USA<\/p>\n\n\n\n

Mit einem \u201eSafety Audit Board\u201c visualisiert das STAR-Team an dem Standort im US-Bundesstaat Indiana den Status aktueller Sicherheitsvorhaben, informiert Projektbeteiligte sowie Mitarbeitende und f\u00f6rdert auf diese Weise die Sensibilit\u00e4t sowie das Verantwortungsbewusstsein f\u00fcr Sicherheitsfragen.<\/p>\n\n\n\n

Das Akronym STAR steht im Competence Center \u00adSpecial Sealing Automotive in Morristown seit 2008 f\u00fcr \u201eSafety Team Acting Responsibly\u201c. Will sagen: In allen Schichten k\u00fcmmert sich jeweils ein Team aus Freiwilligen dezidiert ums Thema Arbeitssicherheit und bezieht dabei m\u00f6glichst alle Besch\u00e4ftigten mit ein. \u201eNull Unf\u00e4lle\u201c lautet die Maxime.<\/p>\n\n\n\n

Mit dem \u201eSafety Audit Board\u201c, einer Informationstafel, soll diese Kultur der systematischen Beteiligung aller an Sicherheitsfragen weiter gef\u00f6rdert werden. \u201eUnsere Absicht ist es, dass sich alle Teammitglieder regelm\u00e4\u00dfig an Sicherheitsdiskussionen beteiligen, ihre Beobachtungen mitteilen und Verbesserungsvorschl\u00e4ge machen\u201c, lautet die Intention.<\/p>\n\n\n\n

Es geht darum, mit Hilfe des \u201eSafety Audit Board\u201c allen Team-Mitgliedern und Mitarbeitenden Sicherheitsinformationen und Aktualisierungen leicht zug\u00e4nglich und verst\u00e4ndlich zu machen. Visuell ansprechend, einfach zu verstehen, praktisch in der Anwendung \u2013 die Tafel dient als leicht zu handhabendes Werkzeug f\u00fcr den t\u00e4glichen Gebrauch.<\/p>\n\n\n\n

Sie soll die Kommunikation von Sicherheitsinformationen vereinfachen und es den Teammitgliedern und Mitarbeitenden erleichtern, \u00fcber Sicherheitsstandards informiert zu bleiben und angemessene Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. \u00dcbergeordnetes Ziel ist es, das Verantwortungsgef\u00fchl f\u00fcr die Sicherheit bei allen Teammitgliedern und Mitarbeitenden des Standorts weiter zu f\u00f6rdern.<\/p>\n\n\n\n

In Aufbau und Erscheinungsbild greift das Informationsmedium Elemente der in Morristown im Qualit\u00e4tsmanagement bereits erfolgreich genutzten Kommunikationstafeln auf. F\u00fcrs schnelle Erfassen spielen eine klare Gliederung sowie Farben eine gro\u00dfe Rolle. Zu Beginn eines jeden Kalendermonats wird beispielsweise die gesamte Tafel auf Rot zur\u00fcckgesetzt \u2013 was die Vielzahl der anstehenden Aufgaben und Vorhaben im Sicherheitsprogramm des Standorts optisch unterstreicht.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Die Energiekosten im Blick<\/h2>\n\n\n\n

Kecskem\u00e9t | Ungarn<\/p>\n\n\n\n

Wie vielen Unternehmen in Europa machen auch dem Werk von FST im ungarischen \u00adKecskem\u00e9t die hohen Energiekosten zu schaffen. Um diese zu messen, zu analysieren und dadurch langfristig \u00fcber gezielte Verbesserungsprojekte Energie einzusparen, nutzt das Team ein Submetering genanntes System, das nach ISO 50001 zertifiziert ist.<\/p>\n\n\n\n

Energiekosten machen auch am ungarischen Standort von FST einen erheblichen Anteil an den Gesamtkosten aus. In den letzten Jahren sind sie zudem dramatisch gestiegen. Daher ist es aus \u00f6konomischer, aber auch aus \u00f6kologischer Sicht nicht nur sinnvoll, sondern zwingend erforderlich, generell stromsparend zu agieren und eventuelle Energiefresser zu identifizieren. Dazu bedarf es einer strukturierten Datenerfassung und kalibrierter Messsysteme. Denn auch Kunden verlangen zunehmend von ihren Zulieferern, dass diese umweltbewusst agieren und ihren Energieverbrauch und CO2-Fu\u00dfabdruck senken. Auch von staatlicher Seite gibt es in Ungarn klare Richtlinien: Das Land will sich langfristig unabh\u00e4ngig von Energieimporten machen. Daher gilt es, die \u00adElektrifizierung auszuweiten und eine bessere Energieeffizienz zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n

Um besser werden und dies auch messen zu k\u00f6nnen, ist zun\u00e4chst eine valide Datenbasis n\u00f6tig. In Kecskem\u00e9t nutzen die Verantwortlichen daf\u00fcr ein Submetering genanntes System. Dabei handelt es sich um eine automatisierte Erfassung des Energieverbrauchs. An 46 Stellen misst das Unternehmen bereits Werte \u2013 Tendenz steigend. Die Datenerhebung erfolgt \u00fcber eine eigene Web-Oberfl\u00e4che, die f\u00fcr Transparenz sorgt und automatisiert Tages-, Wochen-, Monats- und Jahresberichte erstellt. Die Verbrauchsanalyse basiert auf diesen Messungen. Ein erfolgreicher Betrieb verlangt eine l\u00fcckenlose \u00dcberwachung des Energieverbrauchs.<\/p>\n\n\n\n

Damit sich der Energieverbrauch nicht nur messen, sondern auch senken l\u00e4sst, gilt es, signifikante Energiefresser zu identifizieren, damit diese im Idealfall ersetzt oder verbessert werden k\u00f6nnen. Erfolgt bei einem \u00fcberh\u00f6hten Verbrauch eine Warnung, lassen sich m\u00f6gliche Fehler \u2013 beispielsweise eine Leckage oder eine Maschinenst\u00f6rung \u2013 aufgrund dieser Datengrundlage analysieren. Auch unterst\u00fctzt dies eine vorbeugende Wartung.<\/p>\n\n\n\n

Neben diversen technologischen Verbesserungen, die den CO2-Aussto\u00df reduzieren sollen, setzen die Verantwort\u00adlichen in Kecskem\u00e9t auf den Faktor Mensch: Mit Trainings sollen die Besch\u00e4ftigten in puncto Energiebewusstsein geschult werden. Zudem gibt es einen eigenen Newsletter und ein regelm\u00e4\u00dfiges Quiz, in dem Fragen zur Nachhaltigkeit gestellt werden.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Nachhaltig zum Arbeitsplatz<\/h2>\n\n\n\n

Pinerolo\/Luserna | Italien<\/p>\n\n\n\n

Vielen Mitarbeitenden von FST ist es aufgrund ihrer Arbeitsinhalte nicht m\u00f6glich, mobil zu arbeiten. Fahren sie jedoch t\u00e4glich mit dem eigenen Pkw ins Werk, kostet das Geld und treibt den CO2-Fu\u00dfabdruck in die H\u00f6he. Daher hat sich ein Team an den italienischen \u00adFST-Standorten in Luserna und Pinerolo zusammengesetzt, um eine nachhaltigere L\u00f6sung f\u00fcrs Pendeln zu finden. \u00adDiese sollte umweltfreundlich sein und zugleich die Portemonnaies der Mitarbeitenden schonen.<\/p>\n\n\n\n

Das Team setzte auf zwei L\u00f6sungsans\u00e4tze: auf App-gest\u00fctzte Fahrgemeinschaften und aufs Fahrrad. 181.700 Kilometer mit dem Auto \u2013 das entspricht viereinhalbmal die Erde umrunden \u2013 haben die Mitarbeitenden mit der Initiative innerhalb eines Jahres eingespart. Die nicht gefahrenen Kilometer haben den Aussto\u00df von 23,6 Tonnen Kohlendioxid vermieden, die \u00fcber zwanzig Schwimmbecken olympischer Ausma\u00dfe f\u00fcllen w\u00fcrden.<\/p>\n\n\n\n

Seit 2022 k\u00f6nnen Mitarbeitende \u00fcber die App Jojob \u00adMitfahrgelegenheiten anbieten oder buchen. Wer mit dem Fahrrad oder mit anderen gemeinsam im Auto zur Arbeit f\u00e4hrt, statt alleine den eigenen Pkw zu nutzen, erh\u00e4lt eine Entsch\u00e4digung von bis zu einem Euro pro Tag von FST in Form von Gutscheinen. Seit Oktober 2023 nimmt auch der FST-Standort in Genua an der Initiative teil.<\/p>\n\n\n\n

Zus\u00e4tzlich hat das Unternehmen zwei E-Bikes angeschafft, die die Mitarbeitenden buchen k\u00f6nnen. Knapp zw\u00f6lf Prozent der Besch\u00e4ftigten \u2013 das sind \u00fcber 130 Menschen \u2013 nutzen bereits Fahrgemeinschaften, f\u00fcnf Prozent fahren mit dem Rad zur Arbeit. Letztere tun damit gleichzeitig Gutes f\u00fcr die Umwelt und f\u00fcr ihre eigene Gesundheit.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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Regeneration f\u00fcr mehr Umweltschutz<\/h2>\n\n\n\n

Changchun | China<\/p>\n\n\n\n

Im Competence Center Accumulators in Changchun kommen K\u00fchlfl\u00fcssigkeiten in CNC-Drehmaschinen zum Einsatz, die alle drei Monate gewechselt werden m\u00fcssen. Bisher wurden die zu entsorgenden K\u00e4ltemittel von der K\u00fchlstation der Maschine tempor\u00e4r in einen Lagerbereich \u00fcberf\u00fchrt. Die beim Drehen entstandenen Metallsp\u00e4ne in der Chemikalie senken sich nach einer gewissen Lagerdauer ab. Die somit nur grob gereinigte Fl\u00fcssigkeit landet als Gefahrgut in einem Tank und wird von einer Spezialfirma abgeholt und entsorgt. Etwa 25 Tonnen fallen dabei pro Wechselzyklus an.<\/p>\n\n\n\n

Dieser Prozess war zu unsicher und zu teuer. Daher besch\u00e4ftigte sich ein interdisziplin\u00e4res Projektteam, zu dem auch Vertreter des Managements und des Dienstleisters z\u00e4hlten, mit der Frage, was sich verbessern lie\u00dfe. Die Mitarbeitenden setzten sich klare Ziele: Sie wollten Leckagen und somit das Risiko von Boden- und Grundwasserkontaminierung minimieren, keine zus\u00e4tzlichen Investitionen t\u00e4tigen, die Abfallmenge um 60 Tonnen reduzieren und Kosten senken.<\/p>\n\n\n\n

Das Ergebnis ist beachtlich: Die externe Spezialfirma hat eine Regenerationsanlage direkt im Competence Center installiert. Die K\u00fchlfl\u00fcssigkeiten von 21 CNC-Maschinen k\u00f6nnen damit k\u00fcnftig direkt gereinigt und wiederaufbereitet werden. Konkret sieht der neue Prozess so aus: Das K\u00fchlmittel wird von der K\u00fchlstation der Drehmaschine durch eine Rohrleitung in die neue Anlage geleitet. Die von den Metallsp\u00e4nen durch Schleudertrocknung abgetrennte Fl\u00fcssigkeit wird in einen Beh\u00e4lter umgef\u00fcllt und in die neue Anlage gepumpt. Danach wird die Fl\u00fcssigkeit gereinigt und regeneriert. Nach automatischer Messung und Qualit\u00e4tspr\u00fcfung l\u00e4sst sie sich in den Prozess zur\u00fcckpumpen und wiederverwerten. Allein f\u00fcr das Jahr 2023 haben sich der Abfall dadurch um 60 Tonnen und die Kosten um knapp f\u00fcnfzehntausend Euro verringert.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n

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