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<\/figure>\u201eWir haben aktuell die Riesenchance, unser Portfolio und damit das gesamte Unternehmen breiter aufzustellen. Unsere \u00adAufgaben und unser Kundenkreis erweitern sich, das Materialspektrum wird vielf\u00e4ltiger. Wir besch\u00e4ftigen uns mit \u00e4u\u00dferst spannenden \u00adAufgaben und neuen Produkten f\u00fcr neue M\u00e4rkte. Das stellt uns vor neue \u00adHerausforderungen.\u201c<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
Die Aufgabenverteilung: T\u2009&\u2009I und die Divisionen<\/h2>\n\n\n\n
\u201eBei T\u2009&\u2009I k\u00fcmmern wir uns vor allem um die Vorausentwicklung. Dabei geht es entweder um ganz neue Themenfelder, auf denen FST bisher noch gar nicht t\u00e4tig ist. Oder wir besch\u00e4ftigen uns mit Themen, die mehr als eine Division betreffen beziehungsweise die von \u00fcbergeordnetem Interesse sind. Die Divisionen betreiben dagegen vorwiegend inkrementelle Entwicklungsarbeit, das hei\u00dft die stetige und schrittweise Verbesserung von bestehenden Produkten, Leistungen oder Prozessen; auch hier unterst\u00fctzen wir bei Bedarf.<\/p>\n\n\n\n
Entscheidend f\u00fcr die Zukunft ist eine gut vernetzte Zusammenarbeit zwischen T\u2009&\u2009I und den Divisionen. Zum einen, um Redundanzen zu vermeiden. Zum anderen, um Themen richtig zu priorisieren. Wir m\u00fcssen \u00adsicherstellen, dass wir alle bei FST an den richtigen Inhalten arbeiten, dass wir uns genau den Themen widmen, die f\u00fcr uns und unsere Kunden wirklich relevant sind. In der aktuellen Strategieperiode wollen wir diese vernetzte Zusammenarbeit zwischen der Materialentwicklung von T\u2009&\u2009I und den Divisionen noch klarer strukturieren.\u201c<\/p>\n\n\n\n
\u00adHerausforderungen in der Werkstoffentwicklung<\/h2>\n\n\n\n
\u201eWir haben derzeit ganz neue Themen zu bew\u00e4ltigen, in Anwendungen, M\u00e4rkten und mit Kunden, die wir bisher gar nicht kennen. Wir starten Entwicklungsprojekte, bei denen wir zu Beginn weder wissen, welches Material wir verwenden werden, noch wie sich der Verarbeitungsprozess gestalten wird, noch wie das Bauteil am Ende genau aussehen wird. Inhaltlich geht es dabei vor allem um die Energietransformation, um Batterie, Brennstoffzelle, Elektrolyse, die Wasserstoffwirtschaft, um E-Mobility, Windkraft und Solar \u2013 das sind die gro\u00dfen Treiber aktueller Entwicklungen.<\/p>\n\n\n\n
Diese neuen Themen sind deutlich umfassender und herausfordernder als es in der Vergangenheit beispielsweise die Entwicklung einer n\u00e4chsten Simmerring-Generation war \u2013 das haben die Spezialistinnen und Spezialisten in der Division sehr gut alleine ohne gro\u00dfe Unterst\u00fctzung von T\u2009&\u2009I geschafft. Aber bei diesen neuen Themen hilft uns eine dezentrale Herangehensweise wenig weiter. Wir brauchen f\u00fcr diese neuen Anwendungen in den f\u00fcr uns neuen Themenfeldern zentral gesetzte Leitplanken, damit alle in die richtige Richtung laufen. Wir m\u00fcssen die Komplexit\u00e4t in der Firma reduzieren. Das erfordert, neu zu denken! Das wird ein flie\u00dfender Prozess in kleinen Schritten, keine Revolution.<\/p>\n\n\n\n
Es werden Materialeigenschaften wichtig, die wir bei FST bisher nicht im Fokus hatten. Werkstoffe m\u00fcssen elektrisch leitf\u00e4hig sein. Oder thermisch isolierend. Oder thermisch leitf\u00e4hig. Oder thermisch leitf\u00e4hig, aber elektrisch isolierend. Oder elektromag\u00adnetisch abschirmend. Bei FST kommen wir klassisch vom Gummi, von der Gummi-Metall-Bindung. Nun befassen wir uns zunehmend mit Thermoplasten sowie mit anderen Materialkombinationen wie Gummi-Thermoplast-Verbunden. Damit einher gehen andere Verarbeitungswege beziehungsweise andere Prozesse, wie wir Materialien generieren, weiterverarbeiten und daraus Produkte herstellen. Kurzum: Das Materialportfolio und die Materialeigenschaften, um die wir uns k\u00fcmmern, werden deutlich vielf\u00e4ltiger. Diese Kombination aus grundlegend Neuem und enormer Vielfalt stellt eine gro\u00dfe Herausforderung dar.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Ein L\u00f6sungsweg: \u00adInkubatoren<\/h2>\n\n\n\n
\u201eFST hat nach einer gr\u00fcndlichen Priorisierung auf der Basis von Marktstudien zu vielversprechenden Entwicklungsthemen Inkubator-Teams gegr\u00fcndet. Warum? Zum einen wollen wir bei T\u2009&\u2009I nicht irgendetwas im Elfenbeinturm entwickeln und es dann an die Divisionen weitergeben. Zum anderen kann sich umgekehrt bei diesen radikalen Neuentwicklungen in neuen Anwendungsgebieten, wie wir sie aktuell vorantreiben, keine Division mehr allein den Hut aufsetzen. Solche grundlegenden Neuentwicklungen m\u00fcssen zentral gemanagt werden, mit einer ordentlichen Struktur und einem ordentlichen Projektmanagement, einer ordentlichen Dokumentation und einem ordentlichen Stage-Gate-Prozess dahinter. In die Inkubator-Teams sind alle Fachleute \u2013 von T\u2009&\u2009I, aus den Divisionen, aus dem Vertrieb \u2013 eingebunden.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Ein Trend: Kunststoff statt Metall<\/h2>\n\n\n\n
\u201eSeit vielen Jahren gibt es den Trend weg vom Metall hin zum Kunststoff: um Gewicht zu sparen und weil Kunststoffteile mehr Designfreiheit bieten. Dieser Trend wird in den neuen Anwendungen und Technologien verst\u00e4rkt. Vor diesem Hintergrund beginnen wir, Kunststoffmaterialien selbst herzustellen, also f\u00fcr Kundenanwendungen ma\u00dfzuschneidern und nicht nur zuzukaufen. Denn teilweise finden wir f\u00fcr neue Anwendungen keinen passenden Kunststoff am Markt. Also m\u00fcssen wir das selber machen. In meinem Team gibt es deshalb eine Kunststoffgruppe, die wir ausbauen wollen.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Ein Muss: Mehr Tempo in der \u00adWerkstoffentwicklung<\/h2>\n\n\n\n
\u201eDie Zeitfenster, die sich FST in den neuen M\u00e4rkten \u00f6ffnen, sind limitiert. Wir m\u00fcssen schnell sein! Es geht in der Entwicklungsarbeit verst\u00e4rkt um Tempo und Effizienz. Deshalb werden wir uns in der Materialentwicklung noch intensiver mit dem Thema Digitalisierung besch\u00e4ftigen. Wie k\u00f6nnen wir vorhandenes Wissen noch besser nutzen? Wie k\u00f6nnen wir Daten und Leute intelligent vernetzen? Methoden wie Artificial \u00adIntelligence und \u00adMachine Learning k\u00f6nnen uns dabei helfen, Entwicklungszyklen zu verk\u00fcrzen.<\/p>\n\n\n\n
Wir brauchen beispielsweise schlauere Pr\u00fcfungen, um in weniger Versuchen in k\u00fcrzerer Zeit zu lernen, was einen Werkstoff charakterisiert. Im Idealfall k\u00f6nnen wir mit Hilfe gro\u00dfer Datenmengen aus vorhandenem Wissen die Eigenschaften von Rezepturen vorhersagen. Wenn uns der Computer anhand der Anforderungen und Parameter, die wir eingeben, schon ein paar Beispielmischungen als Startpunkt f\u00fcr unsere Entwicklung ausspuckt, gewinnen wir enorm an Tempo.<\/p>\n\n\n\n
Computersimulationen, wie wir sie in der Produkt- oder Prozessentwicklung nutzen, zum Beispiel zum Simulieren des Flie\u00dfverhaltens eines Materials in die Werkzeugkavit\u00e4t, stehen uns bei der Auswahl des bestm\u00f6glichen Werkstoffs aktuell leider noch nicht zur Verf\u00fcgung. Auch dies ist eines der gro\u00dfen Zukunftsthemen. Wir k\u00f6nnen dank unserer Kollegen in der zentralen Forschung (FTI) bereits auf Simulationen zur\u00fcckgreifen, die die Lebensdauer eines Werkstoffs in einer konkreten Anwendung prognostizieren. Insgesamt geht es sowohl beim Thema Digitalisierung als auch beim Themen Simulation darum, zeitraubende Entwicklungsschleifen, die mit viel Laborarbeit verbunden sind, zu reduzieren.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Zwei Standards: Die Entwicklungsprozesse TIP und PDP<\/h2>\n\n\n\n
\u201eUm f\u00fcr die neuen Themen von Elektromobilit\u00e4t bis Wasserstoffwirtschaft innovative L\u00f6sungen effizient zu entwickeln, brauchen wir klar definierte, global standardisierte Prozesse. Aufgrund des \u00fcbergreifenden Charakters der neuen Fragestellungen, ist hier ein zentral gelenktes Vorgehen erfolgversprechender als ein dezentrales.<\/p>\n\n\n\n
T\u2009&\u2009I hat zusammen mit den Divisionen zwei strukturierte Prozessstandards entwickelt, mit denen FST Produktentwicklung betreibt. Beides sind Stage-Gate-Prozesse. Das hei\u00dft: Der gesamte Entwicklungsprozess ist in Abschnitte unterteilt. Nach jedem Abschnitt erfolgt eine Projektbewertung und wird entschieden, ob das Projekt abgebrochen oder fortgef\u00fchrt wird.<\/p>\n\n\n\n
Einer der beiden FST-Prozessstandards ist der eher inkrementelle Product Development Process, kurz PDP. Er beinhaltet vor allem die Weiterentwicklung von bestehenden Produkten oder Entwicklungen in Themenfeldern, in denen sich FST schon sehr gut auskennt. Der PDP l\u00e4uft vor allem in den Divisionen.<\/p>\n\n\n\n
Neu aufgesetzt haben wir in den vergangenen Jahren den Technology Innovation Process, kurz TIP. Mit dem TIP k\u00fcmmern wir uns bei T\u2009&\u2009I um die gro\u00dfen neuen Themen, bei denen wir zu Beginn oft gar nicht wissen, wie wir sie anpacken m\u00fcssen. Der TIP setzt viel fr\u00fcher an als der PDP: Wir m\u00fcssen erst herausarbeiten, wo unsere Entwicklungsarbeit beginnt, wo wir ansetzen. Die Gesamtverantwortung innerhalb von T\u2009&\u2009I liegt in solchen F\u00e4llen oft bei der Produktvorausentwicklung. Die Materialentwicklung ist dann \u2013 wie auch die Prozessentwicklung \u2013 quasi deren Zulieferer. Der Vorausentwicklungsprozess TIP geht ab einer gewissen Reife dann in den normalen Produktentwicklungsprozess PDP \u00fcber. Damit einher geht oft auch eine \u00dcbergabe der Thematik in eine Division, wo die Innovation dann ihren Heimathafen findet.<\/p>\n\n\n\n
Grunds\u00e4tzlich versuchen wir auch bei Vorausentwicklungen, denen zu Beginn kein konkreter Kundenwunsch zugrunde liegt, fr\u00fchzeitig ein bis zwei Lead-Kunden mit an Bord zu bekommen. So erhalten wir sofort ein Kundenfeedback und so erfahren wir, ob wir in der richtigen Richtung unterwegs sind.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Stichwort: \u00adRohstoffmangel<\/h2>\n\n\n\n
\u201eNach den gro\u00dfen Engp\u00e4ssen in der j\u00fcngeren Vergangenheit hat sich die Lage auf den Rohstoffm\u00e4rkten wieder etwas entspannt. Trotzdem wollen wir die Abh\u00e4ngigkeit von einzelnen L\u00e4ndern oder Lieferanten reduzieren. W\u00e4hrend bei der Materialentwicklung angesichts der gro\u00dfen Herausforderungen und \u00fcbergreifenden Themenstellungen das Pendel bei FST eher in Richtung Zentralisierung schl\u00e4gt, entwickelt sich der Rohstoffeinkauf unter der Maxime ,local for local\u2018 tendenziell in Richtung Lieferkettenverk\u00fcrzung. Damit besch\u00e4ftigen sich aktuell die Kolleginnen und Kollegen im Einkauf beziehungsweise Supply Chain Management.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Stichwort: \u00adRohstoffmanagement<\/h2>\n\n\n\n
\u201eWir verwenden bei FST ein sehr gro\u00dfes Portfolio an Rohstoffen \u2013 mit einem entsprechend gro\u00dfen Verwaltungsaufwand. Wir besch\u00e4ftigen uns daher mit der Frage, wie wir unsere Rohstoffe st\u00e4rker standardisieren k\u00f6nnen. Wir wollen verhindern, dass das Rohstoffportfolio ausufert und sich dessen Handhabung zu komplex gestaltet. Komplexit\u00e4t reduzieren, indem wir die Vielfalt an Mischungen reduzieren \u2013 so lautet die Losung. Dazu besteht in dieser Strategieperiode Handlungsbedarf.<\/p>\n\n\n\n
Au\u00dferdem steht das Thema Dual Sourcing\/Rohstoffqualifikation auf unserer Agenda: Wie k\u00f6nnen wir uns flexibler aufstellen f\u00fcr k\u00fcnftige Krisen, Lieferengp\u00e4sse oder Preiserh\u00f6hungen eines Lieferanten? Wie schaffen wir mehr Flexibilit\u00e4t in der Auswahl der Rohstoffe? K\u00f6nnen wir, wenn einer knapp oder extrem teuer wird, auch mal einen anderen Rohstoff verwenden? Wir wollen uns in diesem Punkt robuster und flexibler aufstellen.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Stichwort: PFAS<\/h2>\n\n\n\n
\u201eDie Europ\u00e4ische Union plant, den Einsatz von Per- und Polyfluoralkylsubstanzen (PFAS), zu denen unter anderem die Fluorpolymere FKM und PTFE z\u00e4hlen, zu beschr\u00e4nken beziehungsweise zu verbieten.<\/p>\n\n\n\n
Das Thema wird eine Riesenbaustelle in den n\u00e4chsten Jahren, das wir zentral gut steuern m\u00fcssen. Einen signifikanten Anteil unseres Umsatzes machen wir mit Produkten, die Fluorpolymere, die zu den PFAS z\u00e4hlen, enthalten.<\/p>\n\n\n\n
Das Thema hat f\u00fcr FST mehrere Dimensionen. Schlimmstenfalls wird die Verwendung der Stoffgruppe beschr\u00e4nkt. Das w\u00e4re disruptiv, eine riesige Herausforderung. Dann m\u00fcssten wir L\u00f6sungen finden, sie zu ersetzen. Ob es wirklich irgendwann soweit kommt, ist offen. PTFE als solches ist zum Beispiel nicht giftig. Es wird als Pfannenbeschichtung beim Kochen und sogar in der Implantologie im menschlichen K\u00f6rper verwendet.<\/p>\n\n\n\n
Das aktuell viel dr\u00e4ngendere Problem ist in meinen Augen, dass unsere PTFE- oder FKM-Lieferanten schon kurzfristig ihre Produktion ohne umweltsch\u00e4dliche Emissionen fluorhaltiger Chemikalien gestalten m\u00fcssen. Alle unsere Lieferanten arbeiten derzeit daran, ihre Prozesse dementsprechend umzustellen. Infolge dessen ver\u00e4ndern sie Materialtypen. Sie liefern uns k\u00fcnftig nicht mehr exakt Dasselbe, was wir heute bekommen. Dies kann weitreichende Auswirkungen auf unsere Prozesse, Rezepte, Endprodukte und deren Performance haben.<\/p>\n\n\n\n
F\u00fcr uns bedeuten diese Ver\u00e4nderungen bei unseren Rohstofflieferanten einen Riesenaufwand. Wir m\u00fcssen das gesamte Portfolio durchleuchten, das davon betroffen ist. Dar\u00fcber hinaus stellen wir fest, dass unsere Lieferanten ihre Portfolien nicht nur hinsichtlich der Werkstoffeigenschaften ver\u00e4ndern, sondern gleichzeitig auch verschlanken. Manche Typen fallen ersatzlos weg. Angesichts dessen werden wir Rezepte anpassen m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n\n
Ein Beispiel, das die Tragweite dieser kurzfristig zu erwartenden Ver\u00e4nderungen verdeutlicht: Eine Polymertype eines einzigen Herstellers geht an vier FST-Standorte, an denen wir Mischungen herstellen. Wir machen daraus 34 verschiedene Mischungen. Diese Mischungen gehen an 17 Produktionsstandorte von FST in aller Welt zur Fertigung. Dahinter stehen 87 Kunden, die 290 Artikel kaufen, in St\u00fcckzahlen von 90 Millionen St\u00fcck pro Jahr. Wir haben nicht nur einen, sondern mehrere Lieferanten und beziehen von denen jeweils nicht nur eine, sondern viele Polymertypen, bei denen sich die Situation jeweils \u00e4hnlich darstellt. Wir m\u00fcssen f\u00fcr jede dieser Typen die Rezepte \u00fcberpr\u00fcfen! Manchmal m\u00fcssen wir das Rezept \u00e4ndern, manchmal den Prozess. Im Anschluss m\u00fcssen wir mit den Kunden reden und ihnen die \u00c4nderung anzeigen. Die Kunden m\u00fcssen das dann freigeben. Das bindet Ressourcen.<\/p>\n\n\n\n
Wir werden uns wom\u00f6glich auch Gedanken dar\u00fcber machen m\u00fcssen, was am Lebensende mit dem Abfall einer mit Fluorpolymeren hergestellten Dichtung geschieht. Wie lassen sich unsere Produkte emissionsfrei entsorgen? Kurz: Der Themenkomplex PFAS besch\u00e4ftigt die ganze Organisation von der Entwicklung bis zum Verkauf \u2013 selbst dann, wenn wir die Fluorpolymere weiterverwenden d\u00fcrfen.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Stichwort: Nachhaltigkeit<\/h2>\n\n\n\n
\u201eNachhaltigkeit ist bislang nicht das entscheidende Kriterium, warum sich Kunden f\u00fcr unsere Dichtungen entscheiden. Heute werden unsere Produkte vor allem gekauft, weil sie eine gute Performance bieten und einen zu der Performance passenden Preis. Aber immer mehr Kunden fragen nach dem CO2-Fu\u00dfabdruck unserer Dichtungen. Neben Preis und Performance wird Nachhaltigkeit k\u00fcnftig ein drittes Verkaufskriterium sein.<\/p>\n\n\n\n
Eines unserer internen Projekte zielt darauf, unser Rohstoff-Portfolio nachhaltiger zu gestalten. Es geht dabei unter anderem darum, unsere Rohstoffe in puncto Nachhaltigkeit zu bewerten. Wir haben diese Werte bereits in unsere Rezeptdatenbanken implementiert, haben bestimmten Rohstoffgruppen Daten zugewiesen, die wir aus externen Datenbanken gezogen haben. Uns liegen aber bisher keine lieferantenspezifischen Daten vor. K\u00fcnftig werden wir auch von unseren Lieferanten wissen wollen, welchen Kohlendioxid-Rucksack ein Rohstoff tr\u00e4gt. Wir k\u00fcmmern uns au\u00dferdem um Materialien mit geringem Footprint aus nachwachsenden Rohstoffen oder aus Recycling-Kreisl\u00e4ufen.<\/p>\n\n\n\n
Die Nachhaltigkeit einer Dichtung h\u00e4ngt aber nicht nur vom Material ab, sondern auch ma\u00dfgeblich von der Energie, die wir im Herstellprozess ben\u00f6tigen. In der Effizienz dieser Prozesse liegt meines Erachtens der gr\u00f6\u00dfere Hebel in Richtung Nachhaltigkeit. Auch Abfallvermeidung spielt eine wichtige Rolle.\u201c<\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/43_16_Bild18_BO2I6011_gelaengt-1160x1338.jpg\")
<\/figure>Dr. Ruth Bieringer \u2026<\/h2>\n\n\n\n
\u2026 leitet seit 2020 im Bereich Technology & Innovation von Freudenberg Sealing Technologies (FST) als Vice President die Materialtechnologie. Die promovierte Polymerchemikerin tr\u00e4gt damit global Verantwortung f\u00fcr die Werkstoffentwicklung und -vorausentwicklung bei FST. Au\u00dferdem ist sie f\u00fcr Compliance, also die Einhaltung von Regularien und gesetzlichen Bestimmungen wie der Chemikalienverordnung REACH der Europ\u00e4ischen Union zust\u00e4ndig. Etwa drei F\u00fcnftel ihres knapp 50 Personen umfassenden Teams sitzen in Weinheim, zwei F\u00fcnftel in Plymouth.<\/p>\n\n\n\n
Auf Konzernebene steht Ruth \u00adBieringer an der Spitze der Freudenberg-Technologieplattform Polymere. Diese Aufgabe hatte sie bereits w\u00e4hrend ihrer Zeit bei Freudenberg Technology Innovation (FTI) \u00fcbernommen. Bei FTI, der zentralen Forschung und Entwicklung der Freudenberg-Gruppe, war sie 2003 zun\u00e4chst als Projektleiterin eingestiegen und hat anschlie\u00dfend mehrere Abteilungen geleitet.<\/p>\n<\/div><\/div>\n<\/div><\/div>\n