{"id":8661,"date":"2023-12-01T12:50:00","date_gmt":"2023-12-01T11:50:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=8661"},"modified":"2025-02-12T22:37:30","modified_gmt":"2025-02-12T21:37:30","slug":"auch-bei-wasserstoff-massstaebe-setzen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/de\/2023\/12\/auch-bei-wasserstoff-massstaebe-setzen\/","title":{"rendered":"Auch bei Wasserstoff \u00adMa\u00dfst\u00e4be setzen"},"content":{"rendered":"\n

Innovating Together: Unter der Regie der \u00adIndustrial Services Division ist in kurzer Zeit eine markt\u00adreife \u00adextrudierte Profildich\u00adtung entstanden, die bei der Herstellung von \u00adWasserstoff mittels \u00adalkalischer Elektrolyse eingesetzt wird. Nun planen die Beteiligten in einem zweiten Projektpaket grund\u00adlegende \u00adWeiterentwicklungen f\u00fcr die n\u00e4chste Elektrolyseur-Generation.<\/p>\n\n\n\n

\u201eWasserstoff\u00a0\u2013 Der Stoff der dekarbonisierten Zukunft\u201c. So lautet eine Titelzeile in einem von der Industrial Services Division f\u00fcr die Chemieindustrie verfassten Leitfaden. Dieses so genannte \u201eWhite\u00adpaper\u201c beschreibt die Entwicklungskompetenzen von Freudenberg Sealing Technologies (FST) f\u00fcr Wasserstoffanwendungen.<\/p>\n\n\n\n

Dass diese Ausf\u00fchrungen keine graue Theorie darstellen, sondern gelebte Praxis sind, hat FST aktuell in einem Kundenprojekt unter Beweis gestellt. F\u00fcr einen namhaften europ\u00e4ischen Hersteller alkalischer Elektrolyseure hat die Technikabteilung der Industrial Services Division in enger interdisziplin\u00e4rer Zusammenarbeit mit dem Lead Center Special Sealing Industry (LC SSI), Freudenberg Technology Innovation (FTI) sowie dem Kunden eine neue Dichtungsl\u00f6sung entwickelt.<\/p>\n\n\n\n

Dabei war nicht nur der Zeitrahmen eng gesteckt. Auch die Freiheitsgrade beim Design der Dichtung f\u00fcr die bereits bestehenden Elektrolyse-Stacks waren gering; der Bauraum stand fest. \u201eWir sind tief in die \u00adDetails eingetaucht, haben viel berechnet und getestet. Auf diese Weise ist es uns gelungen, das bestehende Design der Profildichtung zu optimieren\u201c, erkl\u00e4rt Mark \u00adBoggasch, Technical Service & Innovation Global Process Industry. Mit blo\u00dfem Auge ist die Ver\u00e4nderung vom urspr\u00fcnglich flachen Design des bisher verwendeten Wettbewerbsprodukts zu einer eher \u201eballigen\u201c, rundlicheren Geometrie der Profildichtung zu erkennen. \u201eDamit wurde die funktionsrelevante \u00dcberdeckung zu den Kontaktpartnern erh\u00f6ht bei gleichzeitiger Reduzierung der kritischen Nutf\u00fcllung des Ausgangsdesign\u201c, erl\u00e4utert \u00adBoggasch.<\/p>\n\n\n\n

Der zweite Entwicklungsschwerpunkt lag auf dem Dichtungswerkstoff, konkret auf einem nachhaltigen, dauerhaft wirkungsvollen Ersatz von gesundheitsgef\u00e4hrdendem Asbest. Die Herausforderung: In alkalischen \u00adElektrolyseuren muss das Dichtungsmaterial hochkonzentrierter Kalilauge sowie dem \u201eAlterungstreiber\u201c Sauerstoff widerstehen, mit langer Lebensdauer, unter enormen Druck und erh\u00f6hten Temperaturen.<\/p>\n\n\n\n

Oliver Arnold, Senior Specialist Material Engineering LC SSI, und Dr. Robert Rotzoll, Business Development Manager Global Process Industry, analysierten sofort das FST-Materialportfolio. In der K\u00fcrze der zur Verf\u00fcgung stehenden Zeit kristallisierte sich ein EPDM-Werkstoff als derzeit beste L\u00f6sung heraus. Dieser zeigte in eigens durchgef\u00fchrten Lagerungsversuchen eine bessere Best\u00e4ndigkeit gegen\u00fcber Kalilauge und Sauerstoff als das Material des Marktbegleiters.<\/p>\n\n\n\n

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Erfolgreich mit Produkten f\u00fcr \u00adElektrolyseure (von links): Wulf Geiselhart, Dr. Robert Rotzoll und Mark Boggasch. Aus dem Projektteam fehlt: Oliver Arnold.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

500 Kilometer pro Jahr<\/h2>\n\n\n\n

Die erforderliche Gr\u00f6\u00dfe der Dichtungen legte die Fertigung als endloses extrudiertes Profil nahe \u2013 ein einziges Profil misst in der konkreten Anwendung pro Elektrolysezelle zirka f\u00fcnf Meter L\u00e4nge. \u201eLangfristig gehen wir von einer j\u00e4hrlichen Produktionsmenge von 500 Kilometer aus\u201c, blickt Rotzoll voraus. Aktuell (Stand Ende September) befinden sich die Dichtungen zur Evaluierung beim Kunden, die erste Serienmenge ist bestellt.<\/p>\n\n\n\n

Doch damit nicht genug. Schon bald nach den ersten Kontakten kristallisierte sich heraus, dass sich der Kunde mit Blick auf die n\u00e4chste Elektrolyseur-Generation f\u00fcr eine tiefergehende Zusammenarbeit mit FST interessiert. \u201eWir sind gerade dabei, die Inhalte und Rahmenbedingungen dieses zweiten, deutlich weiterf\u00fchrenden Entwicklungsprojekts zu definieren\u201c, erkl\u00e4rt Wulf Geiselhart, Technical Service & Innovation Global Process Industry. Dann kann FST sein vorhandenes Know-how auch in die Gestaltung des Dichtungsumfelds einflie\u00dfen lassen \u2013 um das Gesamtsystem zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n

Prognosen zufolge d\u00fcrfte der Bedarf an Wasserstoff als \u201eStoff der dekarbonisierten Zukunft\u201c in der chemischen Industrie und nachhaltiger Energietr\u00e4ger, -speicher und Treibstoff von Brennstoffzellen explosionsartig wachsen. Angesichts dessen sind solche Grundlagenentwicklungsprojekte mit Kunden enorm wichtig f\u00fcr die Zukunft von FST. So ist sich das Projektteam einig: Das \u201eInnovating Together\u201c bietet die Chance, gemeinsam mit den Kunden Erfahrungen zu sammeln, zu lernen und sich weiterzuentwickeln. Gleichzeitig sind solche Projekte eine gute Referenz und weisen Entwicklungskompetenz nach. Nicht stillstehen, sondern vorangehen und Ma\u00dfst\u00e4be auf neuen Anwendungsfeldern setzen \u2013 das z\u00e4hlt schlie\u00dflich zur DNA von FST.<\/p>\n

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