![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_3_0005_corporate-social-responsibility.png\")
<\/figure>\n\n\n\nCORPORATE SOCIAL RESPONSIBILITY<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
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<\/figure>\n\n\n\nUMWELTSCHUTZ, MATERIAL- UND RESSOURCEN-EFFIZIENZ<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_3_0003_health-management.png\")
<\/figure>\n\n\n\nBETRIEBLICHES GESUNDHEITS-MANAGEMENT<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_3_0002_work-safety.png\")
<\/figure>\n\n\n\nARBEITS-SICHERHEIT<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_3_0001_risk-emergency.png\")
<\/figure>\n\n\n\nSTANDORTRISIKEN UND NOTFALL-MANAGEMENT<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
North Shields stellt erneut Siegerprojekt<\/h2>\n\n\n\n
NORTH SHIELDS | ENGLAND<\/p>\n\n\n\n
Zum zweiten Mal nach 2017 vertrat der Standort North Shields der \u00adDivision Fluid Power FST beim Freudenberg-weiten \u201eWe all take care!\u201c-Wettbewerb am 3. Mai mit einer eigenentwickelten App. Dieses Mal ging das nordenglische Team mit der \u201eFSS5 Digitalization App\u201c ins Rennen.<\/p>\n\n\n\n
Beim diesj\u00e4hrigen Projekt handelt es sich um eine Applikation, mit der sich Maschinensicherheits-Checklisten und die dahinterliegenden Prozesse vollst\u00e4ndig digitalisieren lassen. Fehleranf\u00e4llige Dokumentationen auf Papier entfallen, der Sicherheitsstatus von Maschinen ist nun in Echtzeit abrufbar. Mehr Transparenz und eine h\u00f6here Genauigkeit sind die Folge. Diese L\u00f6sung wurde von dem Team in Nordengland selbst mithilfe der Microsoft Power Platform entwickelt und l\u00e4sst sich leicht auf andere Checklisten und Anlagen \u00fcbertragen\u00a0\u2013 und somit auch an anderen Standorten nutzen. Damit ist das Projekt ein wunderbares Beispiel daf\u00fcr, worum es bei den \u201eWe all take care!\u201c-Awards auch geht: von den Erfahrungen und Erfolgsgeschichten anderer zu lernen und anhand dieser Praxis\u00adbeispiele im eigenen Arbeitsbereich Verbesserungen anzusto\u00dfen.<\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2022\/06\/fst-sw-2022_3_0000_exclamation-mark-white.png\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\nDieses \u201eWe all take care!\u201c-Projekt vertrat FST im Mai beim Freudenberg-Gesamtwettbewerb \u2013 und gewann.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div><\/div>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2023\/05\/fst-sw-2023_3-1200sq_0008_we-all-take-care.png\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n\n\nAlle passen auf alle auf<\/h2>\n\n\n\n
Findlay | USA<\/p>\n\n\n\n
Am nordamerikanischen Standort Findlay von FST ist das Augenmerk aller auf ein sicheres Arbeitsumfeld gerichtet. Ein eigens gegr\u00fcndetes Safety-Seal-Team hatte zudem die Aufgabe, das verhaltensbasierte Sicherheitsprogramm in Findlay zu verbessern, um das Bewusstsein in allen drei Fertigungsschichten und Gesch\u00e4ftsbereichen (Fluid Power Automotive, Special Sealing Automotive und Components) zielgerichtet zu erh\u00f6hen.<\/p>\n\n\n\n
Die wesentliche Aufgabe des Safety-Seal-Teams besteht darin, die Arbeitssicherheit im Werk kontinuierlich zu verbessern \u2013 mit der unver\u00e4nderten Zielsetzung, dass es zu keinem einzigen Unfall kommt. In allen drei Schichten kamen Teams zum Einsatz.<\/p>\n\n\n\n
Bereits seit 2019 existiert das verhaltensbasierte \u00adSicherheitsprogramm in Findlay. Dessen wesentlichen Punkte sind: Sicherheit steht immer an erster Stelle, jeder und jede Einzelne sind verantwortlich, alle passen auf sich selbst und auf andere auf.<\/p>\n\n\n\n
Die Teams beobachten und greifen ein, wenn sie potenzielle Gef\u00e4hrdungen wahrnehmen. Konkret fiel ihnen auf, dass sich Mitarbeitende mitunter beim Arbeiten schneiden, dass sie ausrutschen, stolpern oder sogar st\u00fcrzen. Die Teams f\u00fcllten spezielle Beobachtungsb\u00f6gen aus, mit denen sie Gef\u00e4hrdungen dokumentierten. Ein Mitglied des Safety-Seal-Teams hat Grafiken erstellt, um das Bewusstsein f\u00fcr Sicherheitsregeln und -richtlinien auch visuell zu sch\u00e4rfen. Diese werden in stark frequentierten Bereichen ausgeh\u00e4ngt, was eine h\u00f6here Sichtbarkeit gew\u00e4hrleisten soll.<\/p>\n\n\n\n
Die Teams kommunizieren ihre Beobachtungen regelm\u00e4\u00dfig, damit alle Mitarbeitenden gleicherma\u00dfen sensibilisiert werden. Dank der Teams und der kontinuierlichen Verbesserung der Sicherheitskultur erreichte Findlay im Jahr 2022 sein Ziel: Es gab keinen einzigen Fall, der medizinische Versorgung beansprucht oder einen Ausfalltag zur Folge hatte. F\u00fcr den Standort war dies das beste \u00adSicherheitsergebnis aller Zeiten.<\/p>\n\n\n\n
Staplerfrei dank Lenny und Gizmo<\/h2>\n\n\n\n
WEINHEIM | DEUTSCHLAND<\/p>\n\n\n\n
Gabelstapler k\u00f6nnen in Fertigungshallen Menschen gef\u00e4hrden. Lange haben die Verantwortlichen bei Mixing Facilities den Traum einer staplerfreien Produktion getr\u00e4umt und nach geeigneten Alternativen gesucht. Diese Alternativen waren allerdings oft nicht weniger gef\u00e4hrlich oder belasteten die Mitarbeitenden in erheblicher Weise. Die r\u00e4umliche Enge und die Menge der zu transportierenden Vorprodukte und Waren verlangten jedoch L\u00f6sungen.<\/p>\n\n\n\n
Seit 2021 sind nun zwei Autonome Mobile Roboter (AMR) im Einsatz, von den Besch\u00e4ftigten liebevoll \u201eLenny\u201c und \u201eGizmo\u201c genannt. Sie beliefern zuverl\u00e4ssig die einzelnen Stationen im Mischwerk. Die AMR erledigen ihren Job mit hoher Effizienz, sind aber f\u00fcr ihre menschlichen Kollegen ungef\u00e4hrlich. Sie orientieren sich \u00fcber einen zuvor aufgenommenen Lageplan und brauchen keine weiteren Navigationshilfen. Dank Sensoren, die rundherum angebracht sind, sehen sie auch, wenn hinter ihnen jemand steht. Wenn ein Hindernis pl\u00f6tzlich auftaucht und ein AMR leicht dagegen f\u00e4hrt, l\u00f6st ein Sto\u00dff\u00e4nger aus und der Roboter bleibt stehen. Das minimiert das Unfallrisiko und erh\u00f6ht die Arbeitssicherheit.<\/p>\n\n\n\n
Seit Oktober 2022 ist der Produktionsbereich der Mixing Facilities staplerfrei, lediglich innerhalb des Lagers bewegt noch ein Stapler Waren. Auch dieser wird in K\u00fcrze von einem Roboter abgel\u00f6st. \u201eLenny und Gizmo transportieren alles, was vom Lager zur Mischkammer und von dort zu den Knetern gebracht werden muss\u201c, berichtet \u00adAnnette Reisner-Schaab, die das Projekt Ende M\u00e4rz der \u201eWe all take care!\u201c-Jury vorstellte. Dazu z\u00e4hlen die Zutaten f\u00fcr die \u00adMischungen wie Gummi, Ru\u00df, Vernetzungschemikalien, \u00d6le, F\u00fcllstoffe und vieles mehr.<\/p>\n\n\n\n
Die beiden autonom agierenden Roboter erledigen etwa 180 Lieferungen am Tag. Wege, f\u00fcr die zuvor Gabelstapler im Einsatz waren. 8.000 Kilometer kamen dabei pro Jahr zusammen, das entspricht etwa der Strecke von Weinheim nach Mumbai!<\/p>\n\n\n\n
Die selbstfahrenden Ger\u00e4te bewegen sich mit \u00adkonstanter Geschwindigkeit, lassen sich nicht ablenken und passen dank ihrer Sensoren auf, dass niemand zu Schaden kommt. Und sie helfen, Kosten zu sparen: Kollisionssch\u00e4den von Staplern an Regalen, T\u00fcren und den Flurf\u00f6rderzeugen selbst bezifferten sich zuvor auf etwa 40.000 Euro im Jahr.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
<\/figure>\n<\/div>\n\n\nReduzieren, r\u00fcckgewinnen, Ressourcen nutzen<\/h2>\n\n\n\n
CHENNAI | INDIEN<\/p>\n\n\n\n
Das Werk von Freudenberg-NOK (India) hat sich mit Blick auf die Umwelt Gro\u00dfes vorgenommen. Dazu z\u00e4hlte, 2021 und 2022 den CO2-Aussto\u00df um insgesamt 19 Prozent zu senken. Bis Ende 2023 sollen sogar 48 Prozent weniger Kohlendioxid emittiert werden. F\u00fcr 2045 haben sich die Verantwortlichen auf die Fahnen geschrieben, vollst\u00e4ndig klimaneutral zu sein.<\/p>\n\n\n\n
Einer der Erfolgsfaktoren war, Energie aus den richtigen Ressourcen zu gewinnen und den eigenen Fu\u00dfabdruck zu reduzieren. So standen die drei gro\u00dfen \u201eR\u201c im Fokus: Die Reduzierung des Energieverbrauchs, die R\u00fcckgewinnung von Energie und die f\u00fcr den Energiebedarf \u00adben\u00f6tigten Ressourcen.<\/p>\n\n\n\n
Mehr als 50 Prozent des Gesamtverbrauchs der Produktionsanlagen werden von K\u00fchlpumpen (chiller) und K\u00fchlturmpumpen (cooling tower) verursacht. Die Verantwortlichen haben daher zwei Projekte initiiert, um die Geschwindigkeiten beider Anlagen verbrauchssenkend zu regulieren.<\/p>\n\n\n\n
Einer internen Analyse zufolge ben\u00f6tigen die L\u00fcftungsanlagen viel Energie. Deshalb hat sich das Team die Aufgabe gestellt, die K\u00fchllast um zehn Prozent zu senken. Des Weiteren wurden die Rolltore der Halle mit einer automatischen Steuerung mit Bewegungssensor versehen. Wenn ein Tor 60 Sekunden lang offenbleibt, wird es automatisch geschlossen, um zu vermeiden, dass die Hitze in die Hallen gelangt. Allein diese Ma\u00dfnahme spart vier Prozent des gesamten CO2-Aussto\u00dfes ein.<\/p>\n\n\n\n
In Chennai scheint die Sonne durchschnittlich an 317 Tagen im Jahr. Die verf\u00fcgbare Dachfl\u00e4che des Werks ist gro\u00df genug, darauf Photovoltaik-Paneele zu installieren, mit denen sich 1,27 Megawatt Gr\u00fcnstrom erzeugen lassen. Dies senkt die CO2-Emissionen um elf Prozent. Durch den forcierten Bezug von Strom aus Windkraft lassen sich weitere Einsparungen erzielen.<\/p>\n\n\n\n
In der Fertigung wird f\u00fcr die Formgebungsmaschinen und Kneter Druckluft ben\u00f6tigt. Bisher lag der Druck bei sieben Bar. Eine Analyse hat ergeben, dass die Kneter nur sechs Bar ben\u00f6tigen, die Fertigungsmaschinen sogar nur vier. Durch die Druckminderung spart das Werk zus\u00e4tzlich ein Prozent Kohlendioxid ein.<\/p>\n\n\n\n
Ein weiteres Projekt hat zum Erfolg beigetragen: Drei Prozent weniger CO2-Aussto\u00df konnte das Team in \u00adChennai erzielen, indem es von dem bisher genutzten Heiz\u00f6l auf Gas umgestellt hat. Dieser Brennstoffwechsel lie\u00df sich durch einige kleinere \u00c4nderungen an der Brennereinheit erreichen.<\/p>\n\n\n\n
Es wird k\u00fchler im Entfettungsbad<\/h2>\n\n\n\n
WEINHEIM | DEUTSCHLAND<\/p>\n\n\n\n
Damit ein Elastomer nach der Formgebung perfekt an einem Metalltr\u00e4ger haftet, muss dieser zuvor gereinigt, entfettet und vorbehandelt werden. Dies geschieht in Phosphatieranlagen. Dieser Prozessschritt ist sehr energieintensiv, allerdings unerl\u00e4sslich f\u00fcr die dauerhafte Bindung von Elastomer und Metall. Ein interdisziplin\u00e4res Team hat ein energiesparendes Phosphatierverfahren entwickelt. Daran mitgearbeitet haben Experten von Technology & Innovation (T&I), Lead Center Oil Seals Industry, Application Center \u00adTransmission & Driveline (alle FST) und von der Konzernschwester \u00adSurTec.<\/p>\n\n\n\n
Mit Blick auf stark gestiegene Energiekosten und die unternehmenseigenen Nachhaltigkeitsziele hatte sich das Projektteam viel vorgenommen: Es wollte die Temperatur der Entfettungsb\u00e4der in Phosphatieranlagen von 65 auf 45 Grad Celsius senken \u2013 und damit den Energieverbrauch der Anlage. Warum? Um erheblich weniger Kohlendioxid zu erzeugen. Und um den Einsatz von Chemikalien und damit die Abfallmenge zu reduzieren \u2013 was sich wiederum in geringeren Prozess- und Rohstoffkosten niederschl\u00e4gt.<\/p>\n\n\n\n
Insgesamt verf\u00fcgt FST \u00fcber 14 eigene Phosphatieranlagen: sechs in Europa, f\u00fcnf in den USA und drei in Asien. Zudem arbeiten in Europa sechs externe Phosphatierer f\u00fcr das Unternehmen.<\/p>\n\n\n\n
Die Konzernschwester SurTec hat eine Niedrigtemperatur-Entfettung entwickelt. FST hat das neue Produkt auf die eigenen Prozesse sowie die Zieh\u00f6le, die beim Stanzen genutzt werden, angepasst. Mit der neuen Entfettung l\u00e4sst sich die Arbeitstemperatur deutlich senken. \u00ad\u201eAllein f\u00fcr Weinheim lie\u00dfen sich 44 Prozent der f\u00fcr die Entfettung ben\u00f6tigten Energie einsparen, das entspricht etwa 18 Tonnen CO2 j\u00e4hrlich\u201c, f\u00fchrte Dr. Stanislaus Schmidt, Professional Materials Engineering bei T&I, anl\u00e4sslich seiner Pr\u00e4sentation vor der \u201eWe all take care!\u201c-Jury aus. Anders ausgedr\u00fcckt: Die ben\u00f6tigten Kilowattstunden sanken von 204.600 auf 113.568, was dem j\u00e4hrlichen Verbrauch von 127 beziehungsweise nur noch 70 Haushalten entspricht.<\/p>\n\n\n\n
Die neue Technologie l\u00e4sst sich in allen von FST genutzten Phosphatieranlagen einsetzen. \u201eF\u00fcr die Zukunft planen wir, die Temperatur weiterer Reinigungsb\u00e4der zu reduzieren\u201c, fuhr Schmidt fort. Die chemischen B\u00e4der heutiger Phosphatieranlagen werden aufgeheizt und auf einer Temperatur von 65 bis 80 Grad Celsius gehalten. Dies ist mit einem hohen Energieverbrauch verbunden und schl\u00e4gt sich in den Kosten nieder. Ebenso in hohen CO2-Emissionen und damit einhergehend in einem gro\u00dfen CO2-Fu\u00dfabdruck der FST-Produkte. Umweltfreundliche Technologien wie Sonnenkollektoren oder W\u00e4rmetauscher sind bisher aufgrund des hohen Energiebedarfs f\u00fcr die hohe Heizleistung nur schwer in den Phosphatierprozess zu integrieren.<\/p>\n\n\n\n
\u201eBei Versuchsreihen in der Fertigung konnten wir nachweisen, dass die neue Technologie f\u00fcr unsere Bed\u00fcrfnisse perfekt funktioniert. Das hei\u00dft, wir k\u00f6nnen die Entfettungsb\u00e4der k\u00fcnftig um zwanzig Grad Celsius niedriger beheizen. Au\u00dferdem ben\u00f6tigen wir weniger Chemikalien, um das gleiche Reinigungsergebnis zu erzielen\u201c, so Schmidt. Ein sch\u00f6ner Nebeneffekt: Die niedrigeren Temperaturen erlauben k\u00fcnftig den Einsatz erneuerbarer Energien.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\u201eSitzen ist das neue Rauchen\u201c<\/h2>\n\n\n\n
REMAGEN | DEUTSCHLAND<\/p>\n\n\n\n
\u201eSitzen ist das neue Rauchen\u201c, behauptet der US-amerikanische Wissenschaftler James Levine. Er stellte mit diesem Spruch das viele \u00adSitzen an den Pranger, weil viele chronische Krankheiten auf einen Mangel an Bewegung zur\u00fcckgehen und, so \u00adLevine, eine \u00e4hnlich schlimme Wirkung auf die Gesundheit haben wie \u00adZigarettenrauch.<\/p>\n\n\n\n
Viele Menschen sitzen heutzutage viel: im B\u00fcro, im Auto, in \u00f6ffentlichen Verkehrsmitteln, auf der Couch. Hinzu kommt eine hohe Arbeitsbelastung und damit h\u00e4ufig psychischer oder physischer Stress. Thomas Castillon arbeitet bei FST in Remagen im Qualit\u00e4tsmanagement der Division Accumulators, nebenberuflich ist er zertifizierter Fitnesstrainer. Er war pers\u00f6nlich von der verheerenden Naturkatastrophe im Ahrtal 2021 betroffen und hat selbst erlebt, dass sich Stress durch k\u00f6rperliche Aktivit\u00e4ten reduzieren l\u00e4sst. Auch wei\u00df er durch seine T\u00e4tigkeit als Trainer, dass Bewegung die mentale Gesundheit st\u00e4rkt und verbessert.<\/p>\n\n\n\n
Gemeinsam mit der Academy of Sports und HR-\u00adManagerin Dr. Jutta Gatter hat er eigeninitiativ ein Konzept entwickelt, um auch in anspruchsvollen Zeiten die Mitarbeitenden fit zu halten. So bietet er per Teams unter anderem kleine Fitness-Auszeiten im Arbeitsalltag an. Dazu geh\u00f6ren Dehn\u00fcbungen f\u00fcr Nacken, R\u00fccken, Schulter, Handgelenke. \u201eEs ist wichtig, sich auch im Tages\u00adgesch\u00e4ft Freir\u00e4ume und ein paar Minuten f\u00fcr mentale Auszeiten zu nehmen\u201c, erl\u00e4utert er. So lassen sich chronische Krankheiten, die auf die meist sitzenden T\u00e4tigkeiten bei der B\u00fcroarbeit zur\u00fcckgehen k\u00f6nnen, vermeiden oder mindern. Ein gesunder Geist in einem gesunden K\u00f6rper also, denn Bewegung steigert nachweislich auch die geistige Leistungsf\u00e4higkeit.<\/p>\n\n\n\n
Im ersten Halbjahr 2022 hat Castillon das Konzept ausgearbeitet und Trainingspl\u00e4ne erstellt. Seit August 2022 bietet er w\u00f6chentlich ein 15-min\u00fctiges Treffen \u00fcber Teams an, das jeweils unterschiedliche Trainingsschwerpunkte beinhaltet, um eine Aktivierung des gesamten K\u00f6rpers zu erreichen. \u201eDamit l\u00e4sst sich die t\u00e4gliche Routine durchbrechen und wir k\u00f6nnen die geistigen Batterien durch aktive Bewegung wieder aufladen\u201c, so Castillon.<\/p>\n\n\n\n
20 bis 30 Menschen nehmen pro Sitzung teil. Dank Teams spielt es keine Rolle, ob die Teilnehmenden mobil oder im B\u00fcro dabei sind. \u201eDie Mitarbeitenden nehmen das Angebot gerne an \u2013 das Feedback, das Thomas \u00adCastillon erh\u00e4lt, ist durchweg positiv\u201c, berichtet Operations Manager Marcus Darms, der das Projekt der Jury vorgestellt hat.<\/p>\n<\/div><\/div>\n