Der neue Prozess unterscheidet klar zwischen Standard- und Projektansatz.<\/p>\n\n\n\n
Im Standardfall \u2013 typischerweise im \u201etraditionellen\u201c FST-Gesch\u00e4ft \u2013 steht eine schnelle Entscheidungsfindung im Vordergrund. Auf Basis repr\u00e4sentativer Benchmarks werden hier gesamtheitliche Make-or-Buy-Entscheidungen f\u00fcr komplette Teilefamilien getroffen. Also ob diese selbst hergestellt (\u201eMake\u201c) oder extern eingekauft (\u201eBuy\u201c) werden.<\/p>\n\n\n\n
Demgegen\u00fcber erfordern Projekte aus dem R&D- oder Inkubator-Umfeld eine detailliertere Betrachtung. Technologie- und Lieferantenscouting, eng abgestimmt mit Lead Center Metals und Direct Material Procurement, gehen Hand in Hand mit einer parallelen Bewertung interner und externer Beschaffungsoptionen.<\/p>\n\n\n\n Teilefamilien als ordnendes Prinzip<\/strong><\/p>\n\n\n\n F\u00fcr Standardprodukte hat das Team, bestehend aus Mitgliedern der Lead Center und der Einkaufsorganisation, einen pragmatischen Ansatz gew\u00e4hlt: Teile mit \u00e4hnlichen Eigenschaften lassen sich auch \u00e4hnlich bewerten. Jede neue \u201eStandard\u201c-Anfrage wird daher zun\u00e4chst einer fest definierten Teilefamilie zugeordnet. Diese fasst Stanz\u2011 und Tiefziehteile mit vergleichbarer Geometrie, technischer Komplexit\u00e4t und Fertigbarkeit zusammen. Auf dieser Basis wird gemeinsam mit dem jeweiligen Kunden-Lead Center entschieden, wie zuk\u00fcnftige Anfragen einer Teilefamilie weiterbearbeitet werden \u2013 also ob das Stanzteil selbst hergestellt oder zugekauft wird. Als Entscheidungshilfe hierf\u00fcr dienen Benchmarks von Teilefamilien, in denen eine Auswahl einzelner Metallteile das Portfolio der gesamten Teilefamilie repr\u00e4sentieren.<\/p>\n\n\n\n \u201eDie Kategorisierung in Teilefamilien macht den Make-or-Buy-Prozess von Stanz- und Umformteilen schneller, strukturierter und auf Grundlage transparenter Benchmarks wirtschaftlich fundierter\u201c, urteilt Alexander Kubsch, Projektmanager bei Lead Center Metals. \u201eGleichzeitig hilft die Einordnung, Komplexit\u00e4t, Risiken und Kosten durch die Nutzung von Skaleneffekten nachhaltig zu reduzieren.\u201c<\/p>\n\n\n\n Dabei ist die Make-or-Buy-Entscheidung einzelner Teilefamilien nicht in Stein gemei\u00dfelt: In regelm\u00e4\u00dfigem Turnus kann sie je nach Kundenwunsch stichprobenartig einem Kosten- und Leistungsabgleich anhand von Benchmarks oder Kostenkalkulationen unterzogen werden.<\/p>\n\n\n\n Pilotgruppen testeten neuen Prozess<\/strong><\/p>\n\n\n\n Dass der neue Beschaffungsprozess auch in der Praxis funktioniert, haben Pilotprojekte der Lead Center Special Sealing Automotive und Heavy Duty mit ausf\u00fchrlichen Benchmarking-Vergleichen in Europa und den USA bewiesen.<\/p>\n\n\n\n Bei Lead Center Special Sealing Automotive f\u00fchrte das Benchmarking in der Teilefamilie Offset Seals zu klaren Entscheidungen zugunsten der internen Fertigung \u2013 mit messbaren Kostenvorteilen sowohl in Europa als auch in den USA. \u00c4hnliche Effekte zeigten sich auch im Lead Center Heavy Duty. Dort wurden sieben von neun Teilefamilien einem Benchmark-Vergleich unterzogen und als wirtschaftlich sinnvoll f\u00fcr die interne Fertigung bewertet. Neben den Kosten benannten die Beteiligten vor allem k\u00fcrzere Angebotszeiten, weniger Abstimmungsaufwand und deutlich mehr Transparenz im Entscheidungsprozess als vorteilhaft.<\/p>\n\n\n\n \u201eWir bringen mit diesem Projekt Ordnung in ein komplexes Thema und profitieren jetzt von einer gemeinsamen Entscheidungsbasis, die f\u00fcr alle nachvollziehbar ist. Das bringt zwar kurzfristig einen gewissen initialen Aufwand f\u00fcr die Beteiligten mit sich, macht uns mittel- bis langfristig aber sehr viel schneller und effizienter\u201c, so Pill. Und Gorgio Cucco, der das Pilotprojekt von Seiten des Lead Centers Heavy Duty in Luserna betreut hatte, erg\u00e4nzt: \u201eDie Kommunikation untereinander ist sp\u00fcrbar besser geworden. Strategien wurden enger verzahnt, und finanzielle Spielr\u00e4ume konnten effektiv genutzt werden. Aus Sicht des Lead Centers war der Pilot damit ein voller Erfolg.\u201c<\/p>\n\n\n\n Roll-out auf weitere Divisionen l\u00e4uft<\/strong><\/p>\n\n\n\n Der Prozess ist inzwischen in Signavio abgebildet und CRM\u2011gest\u00fctzt dokumentiert. Als n\u00e4chste Schritte stehen die Feinjustierung der globalen Teilefamiliendefinition, Prozess- und CRM-bezogene Schulungen sowie der Roll\u2011out in weiteren Divisionen an. Aktuell l\u00e4uft die Einf\u00fchrung in den Divisionen Dynamic Sealing und Static Sealing, gefolgt von Special Sealing und Fluid Power. Der Roll-out soll bis Anfang 2027 abgeschlossen sein.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/image.png\")
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