{"id":13797,"date":"2025-07-21T08:56:11","date_gmt":"2025-07-21T06:56:11","guid":{"rendered":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/?p=13797"},"modified":"2025-07-23T17:04:53","modified_gmt":"2025-07-23T15:04:53","slug":"ein-grosser-schritt-in-richtung-zukunft","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sw.fst.com\/magazine\/de\/2025\/07\/ein-grosser-schritt-in-richtung-zukunft\/","title":{"rendered":"Ein gro\u00dfer Schritt in Richtung Zukunft"},"content":{"rendered":"\n

Das Lead Center Special Sealing Industry betritt verfahrenstechnisches Neuland und nimmt eine mit Salzschmelze vulkanisierende Extrusionsanlage f\u00fcr Dichtungsprofile in Betrieb.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

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Kompakt<\/h2>\n\n\n\n

Der Schwerpunkt des neuen Systems liegt auf gro\u00dffl\u00e4chigen Anwendungen unter anspruchsvollen Bedingungen, beispielsweise im Energiesektor, in der Lebensmittel- und Getr\u00e4nkeindustrie sowie im Maschinenbau.<\/p>\n\n\n\n

Lead Center Special Sealing Industry (SSI) hat eine neue Extrusionslinie f\u00fcr Dichtungsprofile mit Fl\u00fcssigsalz zur Vulkanisierung eingerichtet, die einen gro\u00dfen Fortschritt in der Prozesstechnologie darstellt.<\/p>\n\n\n\n

Die neue Extrusionslinie erm\u00f6glicht die Herstellung von Dichtungsprofilen mit einem f\u00fcr Freudenberg v\u00f6llig neuen Verfahren, wodurch eine gr\u00f6\u00dfere Materialvielfalt genutzt und neue M\u00e4rkte erschlossen werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

Beim Liquid Curing Method (LCM) werden extrudierte Profile in geschmolzenem Salz bei etwa 200 \u00b0C vulkanisiert, wodurch eine gleichm\u00e4\u00dfige W\u00e4rme\u00fcbertragung ohne unerw\u00fcnschten Kontakt mit Sauerstoff gew\u00e4hrleistet ist.<\/p>\n\n\n\n

Das neue System LCM 19 ist ein nachhaltiges, in sich geschlossenes System, das Salz und Wasser recycelt und somit umweltfreundlich ist. Es verf\u00fcgt au\u00dferdem \u00fcber zwei mobile Extruder mit unterschiedlichen Durchmessern f\u00fcr Flexibilit\u00e4t und Qualit\u00e4t.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

Wenn Andr\u00e9 Schmitt, Manager Operations, Extrusion Technologies Weinheim, \u00fcber die neue Extrusionsanlage in Geb\u00e4ude 197 spricht, ger\u00e4t er schnell ins Schw\u00e4rmen. \u201eDas ist f\u00fcr uns elementar, ein Meilenstein, ein gro\u00dfer Schritt in Richtung Zukunft. Die Anlage erm\u00f6glicht, Dichtungsprofile mit einem f\u00fcr Freudenberg g\u00e4nzlich neuen Verfahren herzustellen. Wir k\u00f6nnen jetzt eine viel breitere Vielfalt an Materialien verarbeiten und dadurch neue M\u00e4rkte erschlie\u00dfen.\u201c Profile von Freudenberg Sealing Technologies (FST) kommen bisher beispielsweise in W\u00e4lzlagern von Windkraftanlagen zum Einsatz.<\/p>\n\n\n\n

Bisher gab es im Lead Center Special Sealing Industry (SSI) zwei Verfahren zur Fertigung von Dichtprofilen. Bei der kontinuierlichen Extrusion wird das Profil direkt in der Anlage in einem automatisierten Prozess vulkanisiert. Der Vernetzungsprozess findet \u2013 wie es der Name besagt \u2013 in einem kontinuierlichen Verfahren statt. Daf\u00fcr wird das Profil durch eine Mikrowelle mit Ultrahochfrequenz (UHF)-Strahlung sowie einen Hei\u00dfluftkanal gef\u00fchrt. Ein Nachheizen ist nicht n\u00f6tig, das Produkt kommt versandfertig aus der Anlage. Beim zweiten Verfahren, der diskontinuierlichen Extrusion, werden \u2013 wie beim Backen von Spritzgeb\u00e4ck \u2013 die extrudierten Profile im Rohzustand auf ein Blech gelegt, anschlie\u00dfend in Autoklaven \u00e4hnlich wie in einem Schnellkochtopf mit Dampf vulkanisiert, schlie\u00dflich gewaschen und endbearbeitet.<\/p>\n\n\n\n

Das kontinuierliche Verfahren bietet durch seinen hohe Automatisierungsgrad viele Vorteile: eine hohe Prozessstabilit\u00e4t, eine gleichbleibend hohe Qualit\u00e4t der Teile sowie kurze Durchlaufzeiten. Aber: Nicht alle Werkstoffe lassen sich in der Mikrowelle vulkanisieren. Bei mit Schwefel vernetzten Materialien funktioniert es hervorragend. Sobald Werkstoffe jedoch Peroxide zum Vernetzen nutzen, reagieren sie ungewollt mit dem Luftsauerstoff in der Mikrowelle und bilden eine klebrige Oberfl\u00e4che.<\/p>\n\n\n\n

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Wie beim Frittieren in der K\u00fcche<\/strong>
Die L\u00f6sung hei\u00dft Liquid Curing Method, kurz LCM. Das \u201eLiquid\u201c, also die Fl\u00fcssigkeit, die zum Vulkanisieren verwendet wird, ist fl\u00fcssiges Salz. Das extrudierte Profil wird bei diesem kontinuierlichen Verfahren in einer zirka 200 Grad Celsius hei\u00dfen Salzschmelze vulkanisiert. Das Salz sorgt f\u00fcr einen gleichm\u00e4\u00dfigen W\u00e4rme\u00fcbergang ohne den unerw\u00fcnschten Sauerstoffkontakt. \u201eDas ist vergleichbar mit dem Frittieren in der K\u00fcche. Nur verwenden wir kein hei\u00dfes \u00d6l, sondern hei\u00dfes Salz\u201c, verdeutlicht Schmitt.<\/p>\n\n\n\n

Die Salzwanne misst bei der neuen FST-Anlage in der L\u00e4nge 19 Meter \u2013 womit ihr Name, LCM 19, erkl\u00e4rt w\u00e4re. Insgesamt erstreckt sich die gesamte Anlage \u00fcber stattliche 36 Meter fast an der gesamten Hallenwand entlang. Herzst\u00fcck ist das Salzbad, das sich in zwei Abschnitte unterteilt. Auf der sieben Meter langen Rieselstrecke wird das Profil zun\u00e4chst mit hei\u00dfem fl\u00fcssigem Salz \u201egeduscht\u201c, wodurch die Au\u00dfenhaut vulkanisiert. Das sorgt f\u00fcr Formstabilit\u00e4t, bevor das Profil im n\u00e4chsten Prozessschritt vollst\u00e4ndig in das hei\u00dfe Salz getaucht und in der Wanne \u00fcber die zw\u00f6lf Meter lange Rollenstrecke gezogen wird.<\/p>\n\n\n\n

Auf der Klopferstrecke wird das Profil anschlie\u00dfend durchgesch\u00fcttelt, damit das fl\u00fcssige Salz abf\u00e4llt. Es folgt eine kombinierte Wasch-, K\u00fchl-, und Abblas-Strecke, auf der das restliche Salz entfernt und das Profil auf Raumtemperatur abgek\u00fchlt wird.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Extruder<\/strong>
Ganz am Ende der Anlage befindet sich als Antriebselement der sogenannte Raupenabzug. Ganz am Anfang der Extruder. In puncto Flexibilit\u00e4t und Qualit\u00e4t wichtig zu erw\u00e4hnen: Die neue Anlage verf\u00fcgt sogar \u00fcber zwei mobile Extruder. Sie haben unterschiedliche Durchmesser \u2013 f\u00fcr filigrane Profile sowie filigrane bis riesengro\u00dfe Querschnitte. Beide Extruder sind zudem mit Zahnradpumpen ausgestattet. Diese Aggregate gleichen Druckschwankungen bei der Extrusion aus und sorgen somit f\u00fcr einen gleichm\u00e4\u00dfigen Materialfluss.<\/p>\n\n\n\n

Unter Umweltgesichtspunkten wichtig: Die gesamte LCM 19 stellt ein in sich geschlossenes System dar. Salz und Waschwasser werden recycelt, in den Prozess zur\u00fcckgef\u00fchrt und erneut genutzt.<\/p>\n\n\n\n

\u201eUns stehen nun alle g\u00e4ngigen Extrusionsverfahren zur Verf\u00fcgung, auf die wir je nach Kundenanforderung zugreifen k\u00f6nnen. Das er\u00f6ffnet uns mehr Flexibilit\u00e4t in der Materialauswahl und -entwicklung f\u00fcr neue Anwendungen. Wir k\u00f6nnen jetzt mit allen g\u00e4ngigen Materialien arbeiten\u201c, sagt Schmitt. Das hei\u00dft: Die Kunden k\u00f6nnen auf ein erweitertes Portfolio von hochwertigen Freudenberg-Werkstoffen zugreifen, die sie m\u00f6glicherweise bereits aus der Formgebung kennen. Viele dieser Werkstoffe haben Freigaben f\u00fcr bestimmte Anwendungen, zum Beispiel die sogenannte FDA-Zulassung durch die US-amerikanische Food and Drug Administration (FDA), die eine Vermarktung von Dichtungen in der amerikanischen Lebensmittel- und Getr\u00e4nkeindustrie erst erm\u00f6glicht. Auf den Punkt gebracht: FST kann nun seine Werkstoffkompetenz sowie seine Expertise in Anwendung und Auslegung gepaart mit der Fertigungskompetenz aus dem Salzbad vermarkten.<\/p>\n\n\n\n

Die neue Anlage wurde Anfang April geliefert, anschlie\u00dfend montiert, sicherheitstechnisch \u00fcberpr\u00fcft und in zahlreichen Versuchen getestet. Schon in K\u00fcrze sollen gr\u00f6\u00dfere Mengen f\u00fcr erste Kundenauftr\u00e4ge produziert werden. Neu im Blickpunkt und Angebot stehen nun beispielsweise Profile, die die Zellen von Elektrolyseuren abdichten. Dies verlangt eine hohe Laugen- und Sauerstoffbest\u00e4ndigkeit, die Freudenberg-Werkstoffe leisten.<\/p>\n\n\n\n

Im Fokus stehen Anwendungen in gro\u00dfen Abmessungen mit herausfordernden Bedingungen, die hochwertige Werkstoffe erfordern. Dazu geh\u00f6ren neben dem Energiesektor mit Wasserstoffanwendungen und Offshore-Windkraftanlagen sowie der Lebensmittel- und Getr\u00e4nkeindustrie auch der Maschinenbau. Ein Beispiel hierf\u00fcr sind gro\u00dfe Deckeldichtungen in L\u00f6tanlagen, die hohen Temperaturen und aggressiven D\u00e4mpfen ausgesetzt sind.<\/p>\n

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