Bei der Sicherheitswoche in diesem Sommer erlebten die Mitarbeitenden am Beispiel von vier Elektrofahrzeugen, wie die an ihrem Standort gefertigte faltbare Batteriedichtung die Elektromobilität vorantreibt.
Workshops, die Mitarbeitende beispielsweise für den eigenen ökologischen Fußabdruck sensibilisieren und zu dessen Verringerung animieren – das zählt zweifelsohne zum klassischen Programm einer HSE-Woche, wie sie das Competence Center Gaskets in Langres Ende Juni veranstaltet hat. Darüber hinaus hatte der Standort für seine Mitarbeitenden aber auch einen ganz besonderen Programmpunkt vorbereitet. Im Werk fuhren vier Fahrzeuge zweier führender Automobilmarken in Premiumausstattung vor – diese waren umweltfreundlich mit vollelektrischen Antrieben ausgestattet. Das Besondere: In den Batterien aller dieser Elektroautos ist eine faltbare Dichtung (Gasket) „made in Langres“ verbaut.
Passend dazu „parkten“ die vier Automobile in unmittelbarer Nähe der Produktionslinie, auf der die innovative Gasket für die nachhaltige Mobilität der Zukunft gefertigt wird. Das Ergebnis erfolgreicher Entwicklung und die Bedeutung der täglichen fehlerfreien Arbeit in der Fertigung wurden dadurch unmittelbar sicht- und greifbar. Ein gewisser Stolz, über welche Leistungsfähigkeit Elektroautos auch dank „ihres“ Produkts inzwischen verfügen, war bei vielen Mitarbeitenden merklich zu spüren.
Experten der teilnehmenden Autohäuser standen zudem Rede und Antwort zu Fragen rund um Elektroantriebe, Reichweiten, Lademethoden und vielem mehr. Die Mitarbeitenden konnten sich mit neuartigen Fahrassistenzsystemen und Sicherheitsfunktionen vertraut machen. Gut fürs Image und den Ruf als innovativer Technologiespezialist: Mit dem Slogan „Made in Langres“ machten die beteiligten Autohäuser in ihren Verkaufsräumen darauf aufmerksam, dass Freudenberg Sealing Technologies (FST) Fahrzeug-Hightech in regionaler Nähe im Osten Frankreichs fertigt.
Dichtung am Gehäusedeckel
Die „Foldable Gasket“ bietet funktionale, verfahrenstechnische und ökologische Vorteile. Zuallererst gewährleistet sie die verlässliche Abdichtung des Batteriedeckels und integriert die Aufnahmepunkte für die Clips, mit denen die Dichtung am Gehäusedeckel befestigt wird. Damit trägt sie zur Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des Batteriesystems bei. Darüber hinaus erleichtert ihre einfache Demontage spätere Batteriewartungen und -reparaturen. Dies kommt sowohl den Fahrzeughaltern als auch der Umwelt zugute: Anstatt die Batterie auszutauschen, kann sie wiederverwendet werden. Trotz ihrer im Einbau großen Abmessungen wird die Dichtung in Langres auf einer kleinen Presse hergestellt. Die automatisierte Falttechnik senkt die Produktionskosten und den Verpackungsbedarf, was den Transport erheblich günstiger macht.
